Число рабочих дней в году Т = 365 – 29 – 20 - 12 = 304 дня.

      Тогда фонд рабочего времени (число рабочих часов  в году), Т_эф, ч, определяется по формуле

 

    где t – продолжительность рабочей смены, ч;

         к – число рабочих смен в сутки.

Т _ЭФ = 304 ∙ 3 ∙ 8  = 7296.

Итак, годовой  фонд рабочего  времени  составляет 7296 часов. 

    2.4 Определение производительности цеха 

    Производительность  цеха по производству ДСтП определяется производительностью многоэтажного гидравлического пресса, который является основным агрегатом главного конвейера. В цикл прессования кроме непосредственного прессования входит время, затрачиваемое на загрузку пакетов в загрузочную этажерку и выгрузку склеенных плит из пресса. Производительность гидравлического многоэтажного пресса, П_Ч, м³/ч, определяется по формуле

    где    П_Ч – часовая производительность пресса, м³/ч;

          n – число рабочих промежутков пресса;

          l и b – соответственно длина и ширина чистообрезных ДСтП, м;

          d – толщина шлифованных плит, м;

     К_И – коэффициент использования агрегатов главного конвейера;

          t_ПР – продолжительность прессования плит, мин;

          t_ВСП – продолжительность вспомогательных операций на 1 цикл

                  работы пресса, (1,5-2)  мин.

       

.

    Годовая производительность пресса, П _Г, м³/год, определяется по формуле

П_Г = П_Ч ∙ Т_ЭФ

    где Т_ЭФ – число рабочих часов в году, ч.

       

.

    Полученное  значение округляют до десятков тысяч  м³/год.  

      3 Характеристика сырья, древесных  частиц, смолы и  отвердителя  для производства плит 

    3.1 Характеристика сырья, древесных  частиц 

    Для производства плиты используется следующее сырье:

    -для внутренних слоев: шпон-рванина (береза – 70 %, ольха – 30 %);

    -для наружных слоев: карандаши фанерного производства (береза – 70 %, ольха – 30 %).

    Характеристика  древесных частиц, для формирования слоёв древесностружечных плит приведена в таблице 6. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Таблица 6 - Средние размеры древесных частиц для формирования слоев

 

     3.2 Характеристика смолы и отвердителя 

    Для производства ДСтП используется карбамидоформальдегидная смола марки КФ-МТ-15.

Физико-химические показатели карбамидоформальдегидной смолы  КФ-МТ-15

    В качестве отвердителя для внутреннего слоя используют 20%-й раствор хлористого аммония. Для избежания преждевременного отверждения связующего в поверхностных слоях при загрузке брикетов в пресс для наружных слоев применяют комбинированный отвердитель.  

    Состав комбинированного отвердителя,  в мас.ч.:

    хлористый аммоний ……………………………………………… 20

    аммиачная вода,  25% - ой концентрации ……………………..25-30

    вода  ……………………………………………………………50–55.      

    Расход  отвердителя составляет (5 – 6) мас. ч. на 100 мас. ч. рабочего раствора смолы. При температурах прессования выше 160° С допускается прессование плит без добавления отвердителя в наружные слои

    4  Расчет расхода сырья,  стружки,  смолы и химикатов

 

    Для определения потребности в сырье, стружке, синтетических смолах на единицу продукции или для выполнения заданной программы в единицу времени (час, смену, сутки, год) необходимо выполнить соответствующие расчеты.

    Для определения требуемого количества оборудования или его загрузки необходимо знать, какое количество материала перерабатывается (проходит) на данной технологической операции. 

1. Плотность плиты по слоям

 

     ДСтП имеет  неодинаковую плотность по толщине: большую в наружном слое и меньшую во внутреннем. Разница в плотности зависит от фракционного состава древесных частиц и других факторов. Плотность плиты по слоям, r_н и r_вн, кг/м³, определяют по формуле

    где r_пл – плотность плиты, кг/м³;

r_н и r_вн – плотность соответственно наружных и внутреннего слоёв, кг/м³;

        i_н и i_вн – соответственно доля внутреннего и наружных слоёв. 

;

;

.

    При заданной плотности плиты 650 кг/м³ плотность внутренних  и наружных слоев составит соответственно

,

. 

    4.2 Норма расхода связующего 

    Норма расхода связующего (по сухому остатку) в процентах к массе абсолютно сухой стружки зависит от породы древесины, слоя и конструкции (типа) плит.

Таблица 7 – Средняя норма расхода связующего (по сухому остатку) по отношению к массе абсолютно сухой стружки

 

     Средневзвешенное  содержание связующего (по сухому остатку) в стружечной плите r_{ср пл}, %

                 где Р₁, Р₂, Р_n – норма расхода связующего;

                i₁, i₂, i_n – доля сырья данной породы в общем объёме сырья, по спецификации.

    Средневзвешенная  норма расхода связующего для  наружных слоев составит

        

.

    Средневзвешенная  норма расхода связующего для внутренних слоев 

    

. 

    4.3 Пооперационный расчет  перерабатываемого материала 

    Данный  расчет позволяет определить количество перерабатываемого сырья на каждой технологической операции для расчета количества технологического оборудования, а также расход сырья и связующего для выполнения заданной программы.

    В связи с разным составом внутреннего  и наружных слоев и   неравномерной   их   плотностью пооперационный расчет перерабатываемого материала на каждой технологической операции ведут раздельно для каждого слоя.

    Количество  абсолютно сухого материала в  готовых плитах g_абс.с.,кг/ч, (при влажности готовых плит 8%) определяют по формуле

,

    где П_Ч – часовая производительность цеха, кг/ч;

        d_СЛ – толщина одного слоя, мм;

        d_ПЛ – толщина готовой плиты, мм;

        r_СЛ – средняя плотность данного слоя, кг/м³;

         1,08- коэффициент, учитывающий влажность  плиты.

    Количество  абсолютно  сухого  материала  в готовых плитах  для наружных   и внутренних слоёв составит

    

,

    

.

    Масса абсолютно сухого материала в  наружных слоях до шлифовки плит, кг/ч, (с учётом припуска на обе стороны 1,5 мм) составит

       3126 ∙ (5,12+1,5) / 5,12 = 4042.

    Тогда потери абсолютно сухого материала  при шлифовки плит, кг/ч, равны

       4042 – 3126 = 916.

    Потери  в виде шлифованной пыли на 50% возвращаются в производство в бункер сухой стружки для наружных слоёв

       916 ∙ 0,5 = 458.

    Потери  материала при обрезке плит по формату, %,  составят

       [(3,55∙1,8) – (3,5∙1,75) / (3,55∙1,8)] ∙100 = 4,15

    где 3,55 ∙ 1,8 – формат плиты до обрезки, м;

        3,5 ∙ 1,75 – формат плиты после обрезки, м.

    Масса абсолютно сухого материала в  плитах до обрезки, кг/ч, составит

    для наружных слоёв     (4042 ∙ 100) / (100 – 4,15)  =  4217,

    для внутреннего слоя   (5029 ∙ 100) / (100 – 4.15) = 5247.