Завод по производству железобетонных изделий для промышленного строительства

В современной технологии сборного железобетона получили распространение  протяжные, пакетные стенды и индивидуальные стенды.

Наиболее целесообразным, а в ряде случаев и единственно  осуществимым оказывается стендовый  способ при изготовлении сложных  предварительно напряженных изделий значительного веса, перемещение которых по технологическим постам явилось бы сложной и дорогой технической задачей. В таком направлении и ориентировано в настоящее время стендовое производство.

 

6.1.2 Поточно – агрегатный  способ 

Поточно-агрегатный способ находит самое широкое применение в промышленности сборного железобетона; примерно 70%, всей продукции изготавливается этим способом. Причинами такого предпочтения оказываются следующие достоинства поточно-агрегатного способа: высокий съем продукции с производственных площадей, наименьшая металлоемкость производства, имея в виду потребность металла форм на единицу годовой производительности предприятия, технологическая и организационная несложность перехода на выпуск изделий другого вида.

Основным технологическим  оборудованием формовочных линий  предприятий с поточно-агрегатным способом производства являются:

виброплощадки, бетоноукладчики  или бетонораздатчики, вибропригрузочный  щит, применяемый при формовании изделий из жестких смесей, поставляется в комплекте с виброплощадкой, при поточно-агрегатном способе  в основном применяют ямные камеры, транспортное оборудование. Все основные технологические транспортные операции при поточно-агрегатном способе  выполняются преимущественно мостовыми  кранами, либо кранами в сочетании  с рольгангами, специальными тележками  и т. д. Готовая продукция вывозится  на склад на вагонетках. Склады оборудуются  мостовыми, козловыми либо башенными  кранами.

Технологические операции в  последовательности их выполнения при  поточно-агрегатном способе производства железобетонных изделий представлены следующим комплексом:

1) очистка формы и оснастки от цементной пленки и раствора;

2) сборка разъемной формы;

3) смазка рабочей емкости формы;

4) укладка в форму арматурных каркасов, нижних арматурных сеток и закладных деталей.

5) подача формы на формовочный пост;

6) укладка в форму бетонной смеси и ее уплотнение.

7) заглаживание верхней поверхности изделия или декоративная отделка ее по сырому бетону, если она предусмотрена проектом;

8) снятие оснастки формы, если формование производится с немедленной распалубкой;

9) подача изделия в форме или на поддоне (при немедленной распалубке) в камеру тепловой обработки;

10) тепловая обработка бетона до приобретения им необходимой прочности, предусмотренной данной технологией;

11) извлечение формы с изделием из камеры и передача ее на пост распалубки;

12) распалубка и остывание изделия;

13) декоративная отделка поверхности изделия по отвердевшему бетону (если она предусмотрена проектом) или доведение поверхности изделий до полной заводской готовности;

14) приемка изделий отделом технического контроля — осмотр их и маркировка;

15) транспортирование на склад готовой продукции.

Приведенный комплекс технологических  операций обычно совмещается и посты  для их выполнения компануютея в  виде отдельных технологических  линий, на которых предусматриваются  также площадки для хранения запасных форм, расходного запаса арматуры, закладных  деталей и других элементов железобетонных изделий, например утеплителя. Количество технологических линий в одном  строительном пролете здания 1—2.

 

6.1.3 Конвейерный способ

По принципу действия конвейеры  различают непрерывно действующие (вибропрокатный стан) и пульсирующие (формы-вагонетки, перемещающиеся последовательно  через отдельные технологические  посты формования). Пропарочные камеры преимущественно непрерывного действия являются одним из звеньев технологического кольца.

По компоновке конвейерного кольца различают конвейеры одноярусные  и двухъярусные. В первых пути перемещения  вагонеток и пропарочные камеры расположены в одном уровне, на отметке пола формовочного цеха. Такой  конвейер может быть назван горизонтально  замкнутым. В двухъярусных вертикально  замкнутых конвейерах формовочные  посты располагаются на уровне пола цеха или несколько приподняты, а  пропарочные камеры — под ними. Такая компоновка конвейерного кольца существенно уменьшает потребность в производственных площадях, однако при этом нельзя не учитывать более сложного конструктивного решения установки.

Принудительный ритм перемещения  форм-вагонеток и постоянные размеры  последних обусловливают необходимость  узкой специализации конвейерных  линий. По технико-экономическим причинам конвейеры проектируются на массовый выпуск однотипных изделий. Наиболее характерными среди них являются пустотелые предварительно напряженные панели и настилы  перекрытий, колонны (стойки) и ригели жилых зданий, панели наружных стен.

Основное технологическое  оборудование этих конвейерных линий  представлено:

1. навивочными машинами для предварительно напряженного армирования изделий холоднотянутой проволокой.

2) формовочными машинами;

3) транспортирующие устройства конвейерной линии представлены тросовым приводом для перемещения форм-вагонеток по формовочным постам; передаточным рольгангом или передаточной платформой для перемещения форм-вагонеток с формовочной линии к камерам твердения и от них; подъемниками-снижателями с толкателями, служащими для загрузки многоярусной тоннельной камеры и проталкивания форм-вагонеток по тоннелю;

4) камеры пропаривания непрерывного действия горизонтального типа, вертикальные камеры проходят стадию производственного освоения.

Выбор технологических линий  и оборудования произведен после  анализа степени совместимости  конструктивных и технологических  параметров изделий в процессе их формования и твердения.

Для данной номенклатуры изделий  рассмотрим такие способы производства изделий как:

1.агрегатно-поточный для  производства столбов,свай.

2. конвейерный – для  дорожных плит и панелей.

 

6.2 Расчет технологических  линий

 

6.2.1 Конвейерный способ  производства

Годовая производительность конвейерных линий вычисляется  по формуле:

 

Рг.к.=60*Ки*С*В*Vф/Тц, м3 (6.2.1.1)

 

где С – число рабочих  дней в году, С=262 дней; В – число  часов формовочной линии в  сутки, В=16 ч; Ки – коэффициент использования  оборудования, Ки=0,95; Vф – объем одной формовки, м3; Тц – продолжительность цикла формования, мин.

Требуемое количество конвейерных  линий определяется по формуле:

 

Nк.л.=Пг/(Рк.г.*Ки), шт (6.2.1.2)

где Пг – требуемая годовая  программа цеха, шт. или м3; Рк.г. –  годовая производительность конвейерной  линии, шт. или м3; Ки – коэффициент  использования оборудования, Ки=0,95.

Требуемая длина линии  формования при размещении на каждом посту по одной форме – вагонетке  определяется по формуле:

 

Lф.л.=lф*(Nn+2)+ln*(Nn-1)+2*lр+2*lм, м (6.2.1.3)

 

где lф – длина формы-вагонетки, м; Nn – количество постов, шт; ln – величина промежутков между формами, м, ln=1,2-3,4 м; lр – расстояние от крайних форм до участка размещения подъемника или снижателя, м, lр=0,4-0,5 м; lм – величина участка, где размещается механизм подъема и опускания форм – вагонеток, равна габариту (длине) механизма, но не меньше длины формы.

Расчет требуемого количества форм определяется по формуле:

 

Nф.к.=Кр.ф.*(Nа+Nв+Nс), шт. (6.2.1.4)

 

где Кр.ф. – коэффициент  запаса форм на ремонт, Кр.ф.=1,05; Nа – число форм на постах конвейера. Если на каждом посту находится по одной форме – вагонетке, то Nа=Nn; Nв – число форм, находящихся в камере тепловой обработки:

 

Nв=То*60/Rи, шт. (6.2.1.5)

 

То – продолжительность  тепловой обработки, ч; Rи – ритм работы конвейера, мин; Nс – число форм, находящихся на передаточных устройствах (чаще всего 1 форма).

Определяем требуемую  длину щелевой камеры по формуле:

 

Lк=lф*Nв+ln*(Nв-1), м (6.2.1.6)

 

где lф – длина формы-вагонетки, м; ln – расстояние между формами в камере, зависит от типа применяемого привода конвейерной линии и формы. Так, при применении цепного привода ln=0,3-0,5 м, а при применении толкателей формы – вагонетки располагаются вплотную, т.е. ln=0.

Необходимое количество щелевых  камер определяется по формуле:

 

Z=Lк/(Lф.л.-l), шт. (6.2.1.7)

 

где l – расстояние от передаточной тележки (механизма) до входа (выхода) камеры, м. При отсутствии снижателей и подъемников перед камерами l=2 м; при наличии снижателей и подъемников l=(lсниж+1)*2, м; (Lф.л.-l) – длина одной камеры.

1. Плита дорожная:

Определяем размеры форм:

lф=6,0+2*0,3=6,6 м;

bф=1,5+2*0,3=2,1 м;

hф=0,18+0,3=0,48 м.

определяем годовую производительность линии:

Рг.к.=60*0,95*262*16*1,6/20=19115,5м3

Определяем количество конвейерных  линий:

Nк.л.=36000/(19115,5*0,95)=1,98 шт.

Принимаем 2 технологических  линии.

Процесс изготовления многопустотных плит перекрытий состоит из следующих  операций:

1. Передача напряжения на бетон;
2. Распалубка;
3. Чистка;
4. Смазка;
5. Укладка напрягаемых стержней;
6. Остывание;

7 и 8. Формование;

9. Установка вкладышей;

10. Выдержка.

Требуемая длина линии  формования при размещении на каждом посту по одной форме – вагонетке  определяется по формуле 

Lф.л.=6,6*(10+2)+2,3*(10-1)+2*0,5=100,9 м.

Расчет требуемого количества форм о:

Nф.к.=1,05*(10+24+1)=37 шт

Принимаем 37 форм.

определяем требуемую  длину щелевой камеры:

Lк=6,0*24+0,4*(24-1)=153,2 м.

определяем количество щелевых  камер:

Z=153,2/(100,9-1)=1,53 шт.

Принимаем 2 щелевых камер.

Расчет и выбор бетоноукладчика

Вместимость бункера бетоноукладчика:

Vб=1,15*1,3*1,6=2,392 м3 

Принимаем бетоноукладчик СМЖ-3507А, техническая характеристика которого приведена в таблице 6.2.1

 

Таблица 6.2.1

Техническая характеристика бетоноукладчика СМЖ-3507А

Характеристика	Показатель
Вместимость бункера, м3	2,5
Число бункеров	1
Наибольшая ширина укладки, мм	3600
Скорость передвижения ленты  питателей бункера, м/мин.	6,0
Скорость передвижения бетоноукладчика, м/мин.	1,8;3,8;5,9;11,6
Установленная мощность, кВт	18,4
Габаритные размеры, м	3,4×6,5
Масса, т	10,5

 

Выбор типа виброплощадки

Определяем требуемую  грузоподъемность виброплощадки:

Qф=1,6*1,7=2,72 т.

Qв=2,72+2,67+2=7,39 т.

Согласовав габариты, способ крепления форм к виброплощадке, принимаем виброплощадку СМЖ-227Б.

 

Таблица 6.2.2

Техническая характеристика виброплощадки СМЖ-227Б

Характеристика	Показатель
Размеры изделий, мм	5980×1490×220
Статический момент дебалансов вибровкладышей, Н×м	1
Скорость извлечения вибровкладышей, м/с	0,15
Установленная мощность, кВт	33
Габариты, м	11,44×2,51×0,88
Масса, т	6,24