Завод по производству железобетонных изделий для промышленного строительства

 

Пn = П(n+1)/(1-Qn/100), м3/год    (11)

 

где Пn - производительность в зоне n (n - номер зоны);

П(n+1) - производительность в  зоне, следующей за рассчитываемой зоной /зона номер n+1/;

Qn - производственные потери  в зоне, %.

Расчет потребности завода в цементе и песке ведется  по формуле (12) и формуле (20).:

 

Ц = П(БСУ) ·Цу/(1-Q(склад сырья)/100), т,   (12)

Щ = П(БСУ) ·Щу/((1-Q(склад сырья)/100) ·rн(щ)), м3, (13)

 

где П(БСУ) - производительность в зоне БСУ;

Цу, Щу - расход цемента и  щебня на 1 м3 условного бетона;

Q(склад сырья) - потери  цемента и щебня на складе, %;

rн(щ) - насыпная плотность щебня, т/м3

 

Таблица 13 Материальный поток  тяжелого бетона проектируемого предприятия

№ п/п	№ зоны	Передел	Потери,%	Ед. изм	Формула	Производительность
						В год	В сутки	В час
1	0	Реализация ЖБИ	0,0	м3	12250	60000	229	14,3
2	6	Склад готовой продукции	0,5	м3	60000/1-0,005/100	60301,5	230,15	14,38
3	5	Термообработка	0,5	м3	60301,5/1-0,005/100	60604,5	166	6,9
4	4	Формовочные линии цеха	0,5	м3	60604,5/1-0,005/100	60909	244,6	15,3
5	3	Бетоносмесительный узел	1,0	м3	60909/1-0,01/100	61524,24	241,27	15,07
6	2	Склад сырья - цемента   - щебня - песка	1,0   1,5 2,0	т   м3 м3	61524,24 0,27815/1-0,01/100 61524,24*1,58936/[(1-0.015/100)*1.75] 61524,24*0,41034/[(1-0,02/100)*1,59]	17285,8   56158.2 16224.48	47,35     153,8 44,48	1,97   6,4 1,85
7	1	Транспортно- сырьевой участок - цемента - щебня - песка	1,0 1,5 2,0	т м3 м3	17285,8/(1-0,01/100) 56158,2/(1-0,01/100) 16224,48/(1-0,02/100)	17460,4 56725,4516555,6	47,8 155,4 45,36	2,0 6,47 1,9

5. Проектирование бетоносмесительного  цеха

 

В состав бетоносмесительного  цеха входят: склад цемента, склады заполнителей, бетоносмесительные узлы БСУ и внутрицеховые транспортные связи между складами сырья и  БСУ.

Качество бетонной смеси  и бетона зависит от качества сырьевых материалов. Поэтому одно из основных назначений складов - сохранение, а  часто и улучшение качества сырья.

Внутрицеховые транспортные связи должны исключать засорение, ухудшение качества материалов и  снижать потери.

 

5.1 Проектирование склада  цемента 

 

Цемент на заводе хранится в силосных складах.

Требуемая вместимость склада цемента, т:

 

Vс.ц=Цсут*n/Кз, (14)

 

где Цсут- суточная потребность  завода в цементе, т;

n- нормативный запас цемента, сут., n=7 сут.;

Кз- коэффициент заполнения емкости склада, равный 0,9.

Vс.ц=47,35*7/0,9=368,3 т

Принимаем прирельсовый склад  цемента 409-29-64.

 

Таблица 15 Техническая характеристика склада цемента

Показатели	Склад 409-29-64
Вместимость, т	480
Количество силосов, шт	4
Мощность электродвигателей, кВт	50,8
Себестоимость складирования, р./т	2,18
Грузооборот, тыс, т/год	23
Число работающих, чел	5

 

5.2 Проектирование склада  заполнителей

 

Расчет склада производится, исходя из потребности в сырьевых материалах, нормативных запасов  и конкретной характеристики принятого  типа склада.

Емкость в складе для хранения каждого вида заполнителя рассчитывается по формуле, м3:

 

Vс=Зсут*n*Кф*Кз, (15)

 

где Зсут- суточная потребность  предприятия в данном виде заполнителя, т;

n- нормативный запас заполнителя, сут., n=7 сут.;

Кф- коэффициент, учитывающий  необходимое увеличение емкости  склада при хранении нескольких фракций  заполнителей, 2 фракции Кф=1,05, 3 фракции  Кф=1,10, 4 фракции Кф=1,15;

Кз- коэффициент загрузки (Кз = 1,2 для полубункерных складов).

Для щебня:

Vс.щ=153,8*7*1,05*1,2=1356,5м3;

Для песка:

Vс.п= 44,45*7*1,05*1,2=392,05 м3;

Общая вместимость склада заполнителей рассчитывается как сумма  емкостей для хранения каждого вида заполнителя:

 

VОбщ = (Vсщ + Vсп )* 1,2 = (1356,5+392,05)*1,2 = 2098,26м3

 

По величине суммарной  вместимости склада заполнителей подбираем  типовой склад прирельсового  типа, характеристики которого представлены в таблице 15.Принимаем склад заполнителя 708-18-85.

 

Таблица 16 Техническая характеристика типового склада заполнителей.

Шифр	Вместимость склада, м3	Годовой грузооборот, тыс.м3/год	Размеры склада, м
708-13-84	3000	85	92х37

 

5.3 Проектирование бетоносмесительного  узла

 

Требуемая часовая производительность БСУ, м3/час:

 

Пб.ч= Пз*К1* К2, (16)

 

где Пз- часовая производительность БСЦ

К1- коэффициент резерва  производства, К1=1,2;

К2- коэффициент неравномерности  выдачи и потребления бетонной смеси, К2=1,25.

Пб.ч=15,07*1,2*1,25= 22,6м3/ч 

Определение часовой производительности бетоносмесителя, м3/час:

 

Qч=60*Vз/tц*Ки, (17)

 

где- Vз- объем одного готового замеса, м3;

Ки- коэффициент использования  оборудования, Ки=0,97;

tц- время цикла приготовления одного замеса, мин.

Необходимое количество смесителей, шт.:

 

Z=Пб.ч/Qч (18)

 

tц.тяж.бет.=2 мин;

Qч.тяж.бет.=60*0,8/2*0,97=23,28 м3/ч;

Zтяж.бет.=22,6/23,28 =0,97 шт;

Принимаем 1 бетоносмесителя  принудительного действия СБ-93.

 

Таблица17 Техническая характеристика бетоносмесителя СБ-93

Параметр	Величина
Объем готового замеса, л: Vз бетонной смеси раствора	1000 1200
2. Вместимость по загрузке, л	1500
Число циклов в 1 час при: приготовлении бетонной смеси раствора	40 35
4. Наибольшая крупность  заполнителя, мм	70
5. Частота вращения рабочего  органа, об/мин	20
Мощность двигателя, кВт вращения рабочего органа подъема скипового ковша	37
7. Давление в пневмосистеме,  МПа	0,4..0,6
8. Габаритные размеры,  м	3,34 х 2,69 х 2,85
9. Масса, кг	4900

 

Подбор дозаторов

Выбор дозаторных устройств  осуществляется по максимальному расходу  того или иного компонента. Технические  характеристики дозаторов представлены в таблице 18.

 

Таблица 18 Техническая характеристика весовых дозаторов цикличного действия

Материал	Вода	Цемент	Песок	Щебень	Керамзит
Обозначение	АВДЖ-2400М	АВДЦ-1200М	АВДИ-1200М	АВДИ-2400М	АД-800-2БК
Предел  дозирования, кг	50-500	100-300	200-1200	250-1300	200-800
Цикл  дозирования, с	90	90	90	90	45
Габариты, м	1,86´1,1´2,75	1,81´0,96´2,15	2,06´1,17´2,66	2,06´1,17´2,6	2,15´1,55´2,68

Объем расходного бункера  определяется по формуле:

 

, м3 (19)

 

где П – расход материала, м3\ч;

n – время, на которое делается запас, ч, n=3 ч ;

m - количество бункеров.

 

Для цемента: *rн(ц),

 

где rн(ц) - насыпная плотность цемента, т/ м3

Бункер цемента: Vбц = 1,97×3/0,8×1 =7,39 м3;

Бункер песка: Vбп =1,85×3/0,8×2 =13,87 м3;

Бункер щебня: Vбщ =6,4×3/0,8×2 =48 м3

 

 

6. Проектирование формовочного  цеха

 

Операции формования и  твердения изделий выполняются  на технологических линиях с помощью  специальных механизмов, приспособлений и установок. Технологические линии  формируются из оборудования, выбираемого  в зависимости от вида, габаритов, назначения, требуемого объема производства железобетонных изделий, вида отделки  и степени заводской готовности.

Ряд технологических линий, размещенных в одном или нескольких пролетах или в отдельном здании, и объединенных комплектностью производимых изделий или сходством их основных характеристик, могут составить  организационно-формовочный цех. От того, каким методом и оборудованием  осуществляются операции формования и  ускорения твердения бетона в  изделиях, технологические линии  можно отнести к различным  способам изготовления железобетона.

 

6.1 Выбор способа производства

 

Классификацию способов производства сборного железобетона представлены в  таблице 19.

 

Таблица 19 Способы производства сборного железобетона

1 группа	2 группа
по методу без перемещения  форм в процессе изготовления изделий	по методу с перемещением форм в процессе изготовления изделий
1. Стендовый	1. Поточно-агрегатный
а) линейные стенды б) короткие стенды	2. Полуконвейерный (прерывистый  конвейер)
в) стационарные силовые	3. Конвейерный
формы г) линии индивидуальных или	а) конвейерные линии б) вибропрокатные станы
спаренных термоформ	в) комбинированный конвейер 4. Кассетно-конвейерный
	5. Карусельно-конвейерный

 

Технологическая организация  производства железобетонных изделий  может осуществляться несколькими  способами: стендовым, агрегатно-поточным, конвейерным или кассетным. Выбор  способа зависит от производительности предприятия, номенклатуры изделий  и технико-экономических показателей.

бетон склад цемент формовочный

6.1.1Стендовый способ производства 

Стенды представляют собой  горизонтальную железобетонную площадку, разделенную по ширине на отдельные  самостоятельные технологические  линии. Наличие на стенде нескольких технологических линий обеспечивает поточность организации изготовления изделий: на одной линии производят армирование, на другой изделия формуют, а на следующей происходит твердение. Такая организация позволяет  более полно использовать рабочее  время и повышает в целом съем продукции со стендовых линий.

Тепловая обработка железобетонных изделий на стендах осуществляется пропариванием, контактным обогревом  и электропрогревом. При пропаривании изделия накрывают колпаками, брезентом  или пластмассовыми пленками, под  которые пускают пар. Этот способ ускоренной тепловой обработки, как  наименее экономичный по расходу  тепла, применяется при изготовлении немассовой продукции. При массовом выпуске изделий применяют формы  с паровыми рубашками и изделия  в этом случае подвергают контактному  обогреву. Последний достигается  оснащением основания стенда тепловыми  приборами (теплый стенд).