Бетоносмесительное отделение для цеха по производству плит аэродромных и дорожных покрытий производительностью 40 тыс.м3 в год

    Разгрузка вагона бункерного типа осуществляется под действием гравитационных сил в бункер, под которым смонтированы два пневмоподъемника, подающие цемент в бункер-осадитель надсилосной галереи.

    Для очистки воздуха, выходящего из силосов, бункеров приема и выдачи, применяют  фильтры и циклоны, под которыми установлены сборники пыли, отсасываемой пневморазгрузчиком.

    Для контроля и автоматического управления загрузкой и выгрузкой в силосах  предусмотрены указатели уровней. Днища силосов оснащены аэрационными сводообрушающими устройствами, состоящими из аэродорожек и донных пневморазгружателей с системой дистанционного управления. Во избежание слеживания цемента предусмотрена перекачка его из одного силоса в другой.

    Пневмовинтовым  насосом цемент подается в расходные бункера. На днище силосов установлен пневморазгружатель донной выгрузки с дистанционным управлением. 

    2.3.2 Склад заполнителей

    Вместимость склада заполнителей определяется по формуле:

     м³,

где Q_год – годовая производительность предприятия, м³;

    К_р, П – крупный заполнитель и песок;

    Г_з – запас заполнителя на складе, сут.;

    1,2 – коэффициент разрыхления;

    1,02 – коэффициент, учитывающий потери при загрузке и транспортных операций;

    С – количество рабочих суток в году.

    В соответствии с расчетом принят прирельсовый штабельно-полубункерный склад закрытого типа 708-18-85, разделены по длине 7 – 12 секциями, секции оборудованы вибролотковыми питателями, поровыми регистрами для оттаивания и нагрев заполнителя в зимнее время. Подача материала на склады со склада в БСУ производится системой горизонтальных и наклонный ленточных транспортеров, соединенными перегрузочными устройствами. Транспортеры имеет ширину 0,6-0,8 м, производительность 20-60 м³/ч, наклон 18º для щебня и песка.

    Зимой для рыхления смерзшихся заполнителей наиболее эффективны бурорыхлительные машины.

    Для выгрузки материала прибывающих  на открытых железнодорожных платформах применяются стационарные разгрузочные машины типа Т-182А.

    Техническая характеристика склада 708-18-85:

    Техническая характеристика разгрузочной машины Т-128А:

    Техническая характеристика машины для восстановления сыпучести смерзшихся заполнителей БРМ 56/80:

    Длина разгрузочного фронта зависит от вида приемного устройства и количества вагонов, соответствующих суточной потребности завода в заполнителях.

    Количество  вагонов при круглогодовой работе железнодорожного транспорта определится

    

 где Q – годовая программа завода, м³/год;

    П и Щ – норма расхода песка и щебня на 1 м³ бетона, кг/м³;

    g – грузоподъемность транспортной тары, для платформы равно 60 т;

    365 – количество календарных дней в году.

    При разгрузке заполнителей элеваторным  разгрузчиком, передвигающимся вдоль линии фронта вагонов, длина фронта разгрузки должна соответствовать длине склада и определится [9]:

    

,

где С – количество вагонов, подаваемых в сутки;

    l_c – длина вагона (между автосцепками), длина платформ равно 14,6 м. 

    2.3.3 Склад химических добавок

    Вместимость склада для хранения химических добавок:

     м³,

где Q_год – годовая производительность предприятия, м³;

К_п– коэффициент, учитывающий возможный выпуск некондиционных изделий (0,7%) и потерь бетонной смеси при формировании(1,5%);

    Ц– расход цемента, т/м³.;

    Д – расход добавки в процентах от массы цемента, т/м³;

    Т_п – запас добавки, сут.;

    С – количество рабочих суток в году.

    Концентрация  раствора:

    

кг/м³

где с_п – расход добавки, кг/м³;

    с - концентрация.

    Объем раствора:

    

л/м³

где ρ – плотность добавки, кг/м³.

    Порошкообразные добавки поступают автотранспортом  на завод в мешках. Они разгружаются из машин на самоходные тележки, хранятся до приготовления в помещении склада.

    Склады  химических добавок должны удовлетворять  следующим требованиям:

1. для каждого вида добавки должна быть предусмотрена автономная трасса от узла приема до отделения приготовления рабочего раствора;
2. все трубы и резервуары должны бать расположены вне отапливаемых помещениях, теплоизолированные;
3. должна быть предусмотрена защита от коррозирующего воздействия химических добавок на металл.

      Для склада химических добавок  разработан комплект оборудования  для приема и приготовления химических добавок институтом ЦНИИЭПсельстрой  Госагропрома СССР.

    Он  предназначается для приема добавок, хранения их, приготовления одно- и двухкомпонентных химических добавок на основе пластификатора и ускорителя твердения и подачи их в бетоносмесительный узел.

    Техническая характеристика:

 

    2.3.4 Склад эмульсола

    Для хранения эмульсола обычно предусматривают подземный склад вместимостью 100 м³(по типовому проекту 709-9-5), устроенный вблизи крайнего формовочного пролета прилегающего к железнодорожным путям и складу готовой продукции, в торце которого располагается отделение приготовления смазки.

    В данном курсовом проекте принят роторно-пульсационный аппарат для приготовления эмульсионных смазок РПА-V, разработанный КТБ «Мосоргстройматериалы» Главмоспромстройматерилов.

    Он  предназначен для приготовления  высокодиспергированных и гомогенизированных жидких эмульсий и суспензий, многокомпонентных вязко-пластичных составов, трудносмешиваемых жидкостей, химических добавок для бетона, пигментных паст, минеральных клеев и мастик, шпатлевок, красок, водомазочных эмульсий и других композиций.

    Техническая характеристика:

    Для предотвращения расслаиваемости эмульсола  в основном  в хранилище поддерживается паровыми регистрами температура +20ºС, в расходном резервуаре +50ºС, в нижней зоне в нем подведен сжатый воздух, который через перфорированные трубки перемешивают эмульсол перед каждой выдачей. 

    2.4 Определение параметров и выбор основного оборудования бетоносмесительного цеха

    В бетоносмесительном цехе производится следующие процессы и операции: подача материалов к расходным бункерам, определение влагосодержания материалов, смешивание материалов, выгрузка готовой бетонной смеси, регулярная очистка рабочих поверхностей и полостей от налипших частиц материалов и смеси и их регенерация.

    Принимаем автоматизированную установку (рисунок 4), где управление процессами подачи, дозирования исходных материалов, приготовление и выгрузка готовых смесей полностью, производится дистанционно, при визуальном наблюдении за течением технологического процесса. В системе автоматики предусмотрены автоблокировки и сигнальная связь.

    

    Рисунок 4 – Схема односекционного бетоносмесительного цеха

1 –  воронка выдачи готовой смеси;2 – бетоносмесители;3 – сборная воронка;4 – двухфракционные дозаторы заполнителей, жидкостей и цемента соответственно;5 – расходные бункера (баки) заполнителей, воды, добавок и цемента;6 – фильтр;7 – указатель уровня;8 – сводообрушитель песка;9 – двухрукавная течка;10 – циклон;11 – улавливатель цемента 

    Для цикличного способа производства при  большом потреблении бетона различных  марок, бетоносмесительный цех компонуют по вертикальной схеме с однократным подъемом материалов в расходные бункера. Высота здания цеха достигает 25-30 м. Материалы подаются в надбункерный этаж с помощью наклонных ленточных конвейеров. Для подачи заполнителей используют поворотные воронки, для цементов и других порошкообразных материалов – короткие шнеки и пневматический транспорт. В последнем случае для осаждения цемента и очистки воздуха от цементной пыли устанавливают осадители, циклоны и матерчатые фильтры[8].