Организация производства на предприятии

     Содержание 

Введение

1. Анализ доходности и определение объёмов выпуска продукции

2. Расчет показателей производственной программы

3. Расчёт потребности в оборудовании и площадях

4. Расчет основных показателей по труду и заработной плате

5. Расчет издержек производства

6. Расчет основных показателей финансовой деятельности

Заключение 
 

 

      Введение 

     Спрос на продукцию механосборочного цеха машиностроительного завода в течение последнего года постоянно снижается. Поэтому значительная часть производственных мощностей цеха простаивает, что отрицательно сказывается на результатах работы предприятия в целом.

     В результате проведенных по заданию  руководства завода маркетинговых исследований отобраны новые агрегаты различных типоразмеров (серий А÷И), структура трудоёмкости которых в наибольшей степени соответствует структуре оборудования механосборочного цеха. Кроме того, эти агрегаты, являясь составной частью машин различного назначения, имеют устойчивый спрос на рынке, что позволит полностью загрузить производственную мощность цеха. Складывающаяся на рынке цена на агрегаты (в контрольной работе фигурирует как отпускная цена) позволяет после завершения работ по технической подготовке производства принять решение о целесообразности производства агрегатов серий А÷И, а затем приступить к технико-экономическим расчетам по всем сторонам деятельности предприятия. 
 

 

      1. Анализ доходности и определение объёмов выпуска продукции 

     Цель  предварительного анализа доходности (безубыточности) производства – определение порога рентабельности (точки безубыточности), т.е. объёма производства при данных организационно-технических условиях, при котором предприятие становится безубыточным.

      ,       (1)

     где V – переменные затраты, руб./изд. (приложение, табл. 3);

     F – условно-постоянные расходы, руб. (приложение, табл. 1);

     Ц – отпускная цена изделия, руб.;

     N_p - порог рентабельности, шт.

     Порог рентабельности определяется для каждого изделия производственной программы.

     Ограничениями при определении объёма производства, кроме порога рентабельности, являются имеющиеся ресурсы (материальные, трудовые, финансовые, производственные мощности).

     Изделие А: шт.

     Изделие Б: шт.

     В данной контрольной работе объём производства принимаем равным производственной мощности (N _max приложение, табл. 1), что обеспечивает максимальную эффективность производства (максимальную прибыль):

           (2)

     изделие А: = (835-475)* 1500 - 288451 = 251549 руб.

     изделие Б: = (960-545)* 1850 - 410227 = 357523 руб. 
 

 

      2. Расчет показателей производственной программы 

     Производственная  программа – основа для разработки всех разделов контрольной работы. Исходные данные для расчёта производственной программы и других разделов представлены в табл. 2 и 3 приложения.

     Основные  расчётные показатели производственной программы цеха – товарная (N_тп) и валовая (N_вп) продукции.

     Товарная  продукция определяется следующим  образом:

           (3)

     где N_i – производственная программа i-го изделия, шт.;

     Ц_i – отпускная цена i-го изделия, руб.;

     T_i – трудоёмкость i-го изделия, н-ч (приложение табл. 2);

     n – число позиций в номенклатуре.

     N_тп = 1500*835 + 1850*960 = 3028500 руб.

     N_тп = 1500*20,9 + 1850*24,1 = 75935 н-ч.

     Показатель  валовой продукции – основа всех объёмных расчетов (потребности в материалах, рабочей силе, фонде заработной платы, оборудовании, площадях и др.)

      ,     (4)

     где НП_н и НП_К – остатки незавершенного производства на начало и конец планового периода.

     Необходимо подсчитать норматив незавершенного производства:

     НП_i = N_днi*T_цi – комплектов;     (5)

     НП_i = N_днi*T_цi*t_{i *}K_т.г - н-ч;     (6)

     НП_i = N_днi*T_цi*С_i*K_н.зi – руб.,     (7)

     где: N_днi - дневной выпуск i-го изделия, шт.;

     T_цi - длительность производственного цикла i-го изделия в календарных днях (принять восемь дней);

     K_т.г - коэффициент технической готовности незавершенного производства (принять 0,5);

     t_i - трудоемкость итого (табл. 2 приложения)

     С_i - себестоимость i-го изделия, руб.;

     K_н.зi-коэффициент нарастания затрат i-го изделия.

            (8)

     где m – доля начальных затрат в себестоимости изделия (за начальные затраты принять стоимость основных материалов и комплектующих изделий).

     Определение незавершенного производства в стоимостном выражении становится возможным после завершения расчетов по себестоимости.

     N_дн=N_i/Ф_н;

     где: Ф_н = 92 – количество рабочих дней в IV квартале 2010 г.

     изделие А: N_дн= 1500/92 = 16,3 шт.

     изделие Б: N_дн= 1850/92 = 20,1 шт.

     изделие А: НП = 16,3*8 = 130,4 – комплектов;

     изделие Б: НП = 20,1*8 = 160,8 – комплектов;

     изделие А: НП = 16,3*8*20,9*0,5 = 1362,68 н-ч;

     изделие Б: НП = 20,1*8*24,1*0,5 = 1937,64 н-ч.

     Определение незавершенного производства в стоимостном  выражении становится возможным  только после завершения расчетов по себестоимости. 
 

 

      3. Расчёт потребности в оборудовании и площадях 

     Расчетное количество оборудования определяется трудоёмкостью станочных работ по каждому изделию:

           (9)

     где: t_СТi – трудоёмкость станочных работ по i-му изделию, н-ч;

     Ф_ЭФ – эффективный фонд времени работы оборудования за квартал, ч;

     К_В – планируемый процент выполнения норм времени (110%).

          (10)

     где: Ф_н – число рабочих дней в квартале (номинальный фонд), дн.;

     t_СМ - продолжительность смены, 8,0 ч;

     К_СМ - число смен (принять 2);

     а – процент простоя оборудования в ремонте (принять 5%).

     Ф_эф = (92-27)*8*2*(1-5/100) = 988 ч.

     С_р = [(1500*18,3 + 1850*20,9)*100] / (988*110) = 60,83.

     Принятое  число единиц оборудования (С_ПР) определяется путём округления расчётного числа с учётом коэффициента загрузки (К_З), который должен находиться в пределах 0,9…1,1.

            (11)

      .

     Аналогично  рассчитывается число рабочих мест сборщиков, но в этом случае при определении процент простоя оборудования в ремонте равен нулю.

     Ф_ЭФ = (92-27)*8*2 = 1040 ч.

     Ср = [1500*2,6 + 1850*3,2)*100] / 1040*110 = 8,58.

     C_ПРсб = 8,58/0,953 = 9 чел.

     Общая площадь цеха состоит из производственной площади и площади вспомогательных помещений. Производственная площадь цеха определяется по удельной площади на один станок (30 м²) и на одно рабочее место сборщика (20 м²). Площадь вспомогательных помещений – 40% от производственной площади.

     S_произв= 30*61 + 20*9 = 2010 м².

     S_вспом = 0,4* 1410 = 804 м².

     Средняя стоимость одного станка с учётом монтажных работ 24000 руб., средняя ремонтная сложность станка 9. Стоимость сборочного конвейера 18000 руб. на одно рабочее место, общее число ремонтных единиц 30. Стоимость вспомогательного оборудования составляет 15%, а стоимость транспортных средств 20% от стоимости основного оборудования.

     Стоимость инструментов и приспособлений, относящихся к основным фондам, – 3% от стоимости основного, вспомогательного оборудования и транспортных средств.

     Стоимость здания определяется укрупнённо. Стоимость 1 м³ производственных помещений – 125 руб., 1 м³ вспомогательных помещений – 240 руб. Высота производственных помещений – 12 м, вспомогательных – 6 м.

     Сделаем расчет и полученные результаты запишем  в таблицу 1.

     Таблица 1

 
 

     4. Расчет основных показателей по труду и заработной плате 

     В этом разделе контрольной работы рассчитываем следующие показатели:

     а) численность основных рабочих;

     б) численность вспомогательных рабочих;

     в) численность ИТР, служащих, МОП;

     г) фонд заработной платы по каждой категории  и в целом по цеху;