Шпаргалка по "Полиграфии"

1. Увлажняющий раствор(у/р), назначение, показатели, состав.
2. Офсетные резинотканевые полотна.
3. Материалы,для прямого изготовления печатных форм.(СТР)
4. Виды копировальных слоев применяемых для производства предварительно очувствленных офсетных пластин. 
5. Копировальные слои.
6. Бессеребрянные с/ч материалы.
7. Сенситометрические показатели фотографических материалов.
8. Материалы для обработки фототехнических пленок.
9. Классификация обозначения и область применения фототехнических пленок.
10. Типы Светочувствительных материалов. Строение и состав г/с фотоматериалов.
11. Клеящие вещества.
12. Покровно- переплетные материалы (ППМ).
13. Полиграфическая фольга.
14. Пленки для припрессовки.
15. Лаки специального назначения.
16. Лаки. Определение, классификация, основные типы лаков, используемые в отделочных процессах.
17. Лаки. Определение, назначение, основные характеристики.
18. Специальные краски. Перечень, назначение.
19. Основные используемые печатные краски. Классификация офсетных красок.
20. Печатные краски. Свойства основные.
21. Печатные краски. Классификация.
22. Печатные краски. Связующие.
23. Печатные краски. Красящие вещества. Пигменты.
24. Ассортимент картона.
25. Свойства картона.
26. Картон. Общие сведения о составе производства картона.
27. Бумаги различного назначения.
28. Бумага для различных способов печати.
29. Классификация бумаги для печати.
30. Требование к бумаге для печати.
31. Свойства бумаги. Показатели, характеризующие взаимодействие  бумаги с жидкостями.
32. Свойства бумаги. Показатели, характеризующие механические свойства бумаги.
33. Свойства бумаги. Показатели, характеризующие оптические свойства бумаги.
34. Свойства бумаги. Показатели, характеризующие поверхность бумаги.
35. Свойства бумаги. Показатели, характеризующие структуру бумаги.
36. Отделка бумаги.
37. Производство бумаги. Процесс отлива бумажного полотна(б/п).
38. Введение в бумагу различных наполнителей улучшающих технологические и потребительские свойства бумаги.
39. Производство бумаги. Технология подготовки бумажной массы.
40. Волокнистые полуфабрикаты, используемые для производства бумаги. Способы производства древесной массы (д/м). 
41. Волокнистые полуфабрикаты (в/п/ф) используемые для производства бумаги. Производство целлюлозы.
42. Сырье для производства бумаги. 
43. История развития бумажного производства.

1.История  развития бумажного  производства. Предшественники бумаги были папирус и пергамент. Папирус – это материал, изготовленный путем склеивания тонко нарезанных стеблей  особого вида тростника. Пергамент – очищенное и особым способом выделанная кожа животных. Сырьем первичным для производства бумаги служили волокна   и мелка-сырца и отходы шелка. В Европе  изготовление бумаги начинается в 12-13 в.в. первая бумагоделательная машина была произведена во Франции в 1799 году, в России – 1817 г. Но появление машин стимулировало новое сырье для изготовления бумаги. в 1866 году – была получена древесная масса в  Германии. 

2.Сырье  для производства  бумаги.  Основным компонентом бумаги  и картона является  растительные волокна, полученные из древесины различных пород, стеблей и других частей однолетних растений. Главным компонентом растительных волокон является целлюлоза, обладающая всем необходимым для производства бумаги свойствами. А именно – высокой молекулярной массой, линейным строением молекул, фибриллярной структуры волокна, высокой прочностью и стойкостью к различным химическим реагентам и температурам, гидрофильностью. Важнейшим значением для бумажного производства имеет способность целлюлозы образовывать связи между волокнами. Целлюлоза – это природный полимер класса углеводов, её империческая формула (C₆H₁₀O₅ )_n , где n – коэффициент полимеризации, показывающий сколько раз повторяются в молекуле элементарное звено. Коэффициент полимеризации целлюлозы составляет от 10² до 10⁴ . Чем больше значение коэффициента полимеризации, тем больше длина макромолекулы и само волокно, а значит выше механическая прочность. Коэффициент полимеризации различен у растительных волокон различного происхождения. Линейное строение молекул целлюлозы придает волокнам гибкость и эластичность,  что обеспечивает их достаточно плотное переплетение. Располагаясь в растительных клетках параллельно друг другу, макромолекулы целлюлозы образуют фибриллы. Фибриллы, соединенные между собой за счет сил межмолекулярного взаимодействия, образующие волокно. При механическом воздействии на волокна связи на межфибрилльных участках с аморфной структурой разрушается, что делает поверхность волокон ворсистой за счет отделения от основного волокна микроволновых образований – фибрилл. Такие волокна переплетаются в процессе изготовления бумаги и делают её прочной, гладкой, плотной. Волокна целлюлозы легко смачиваются водой и набухают, при этом вода, проникая между молекулами целлюлозы ослабляют водородные связи, при этом теряется прочность бумаги. Если излишек воды удалить,  то связи восстановятся, и прочность снова возрастет.   Однако при полном удалении воды из бумаги водородные связи разрушаются и бумага рассыпается. Поскольку  целлюлоза гигроскопична, то содержание влаги в бумаге будет зависеть от условий окружающей среды. Компонент, отрицательно влияющий на свойства бумаги, который входит в состав любой одресневевшей растительной клетке является лигнин. Он делает растительные волокна жесткими и хрупкими, они плохо переплетаются, поэтому бумага, полученная из таких волокон – рыхлая, шероховатая, с малой прочностью. Лигнин легко окисляется, из-за чего бумага, содержащая данный компонент желтеет под действием света. Для изготовления качественной бумаги выбираются те волокна, которые содержат минимальное количество лигнина: хлопок, пихта, сосна, тополь и др. Основными  источниками сырья для получения волокнистых полуфабрикатов являются: 1) древесина хвойных пород: ель, сосна, пихта, лиственница. Она обладает длинными волокнами, подходящими для производства прочной бумаги. 2) древесина лиственных пород: береза, осина и т.д. Она имеет  более короткие волокна, поэтому обладает худшими механическими свойствами. Преимущества: быстро возобновляются. 3) стебли однолетних растений: злаков кукурузы, тростника и т.д. Они имеют волокна небольшой длины и содержат клетки не волокнистого строения. Хорошая перспектива возобновления сырья. 4) лубяные волокна однолетних растений и отходы хлопкового производства. Волокна обладают высокой прочностью, большой длиной. 5) тряпичная полумасса. Представляет собой отходы текстильного производства, которые сортируются по типу волокон: пеньковое, хлопковое, льняное. Тряпичную полумассу используют для производства специальных высокопрочных видах бумаги. 6)  макулатура. Отходы производства и переработки бумаги в виде брака и чистых обрезков, а также бумажные изделия, находящиеся в употреблении в быту, в различных областях народного хозяйства. Её можно смешивать с другими видами сырья, а также производства картона и некоторых видов бумаг. Доля макулатуры в производстве бумаги будет все время возрастать. 

3.Волокнистые  полуфабрикаты (в/п/ф) используемые для производства бумаги. Производство целлюлозы. Существует два способа: 1.химический, 2. Механический. При химическом способе выработка в полуфабрикате изменяет химический состав волокна. Основной задачей  является удаление лигнина. Свойства волокнистых материалов (в/м) зависит от природы дерева и способа получения этих материалов. Наиболее распространенное для производства печатной бумаги получили в/м , изготовленные из древесиной массы (д/м). Д/м  - это древесная целлюлоза и д/м. Для производства в/п/ф используются хвойные и лиственные породы деревьев. Средняя длина волокон лиственной целлюлозы 0,8-1,2 мм, а хвойных – 2,5-3 мм, поэтому её применяют только в сочетании с хвойной целлюлозой. Древесная целлюлоза. Представляет собой в/п/ф, полученный в результате химической обработке древесины с целью удаления лигнина  и др. инкрустирующих веществ. Выход полезной продукции из целлюлозы составляет около 50% - 45% . Существует 2 основных способа получения целлюлозы: 1) сульфитный, 2) сульфатный. Сульфитная целлюлоза представляет собой в/п/ф, полученный в процессе варки древесины в кислой среде. Она уступает по прочностным характеристикам сульфатной целлюлозе. Для этого способа полученная целлюлоза использует древесину с небольшим содержанием смоляных кислот. Это ель, пихта, сосна и лиственные породы. Она обладает  достаточной белизной, кроме того процесс дальнейшей отбелки целлюлозы достаточно прост и недорог. Сульфатная целлюлоза – в/п/ф, полученный при варке древесины в присутствии щелочей. При этом лигнин удаляется практически полностью.  Можно использовать любые породы деревьев: сосну с высоким содержанием смолы, а также низкосортной древесины и отходы. Но смолистые вещества, содержащиеся в деревьях окрашивают эту целлюлозу в коричневый цвет. Поэтому она используется для производства мешочных и высокопрочных упаковочной крафт бумаги. Процесс отбелки целлюлозы более трудоемкий и дорогостоящий. Но после отбелки она приобретает необходимую белизну. Используется она при производстве бумаги, которой предъявляются высокие требования по прочности и долговечности. 

4. Волокнистые полуфабрикаты,  используемые для  производства бумаги. Способы производства древесной массы (д/м).  Д/м представляет собой в/п/ф, который получается механическим истиранием древесины до получения волокнистой массы. При этом химическое состояние волокна не меняется. В ней содержится  лигнин и целлюлоза. Поэтому полученные волокна достаточно жестки и плохо переплетаются. Достоинства д/м в более полном использовании древесины, выход полезной продукции 98%. Выделяют несколько видов д/м: 1) белая, 2) бурая, 3) термомеханическая (т/м), 4) химическая термомеханическая (х/т/м). 1) белая д/м полученная путем механического истирания древесных балансов. В струе горячей воды с помощью каменных волов. Эта д/м используется в производстве дешевой бумаге не предназначены для длительного срока службы. 2) бурая д/м полученная в результате предварительного пропаривания древесины, т.е. пропаривают, а потом истирают. Пропаренная древесина происходит горячими паром 150◦С. Обработка способствует повышению пластичностью, облегчают перетирание, но волокна окрашенные в коричневый цвет, который не устраняется операцией отбелки, бурую д/м  используется для производства переплетного и упаковочного картона. 3) т/м д/м соединяет в себе достоинства бурой и белой д/м. Пластифицирование древесины происходит под действием воды 110◦С , давление 10 атмосфер волокна получено достаточно пластично и хорошее  переплетение возможно проведение процесса отбелки для некоторых видов бумаги. т/м д/м способна полностью заменить целлюлозу, однако, присутствие в составе лигнина делает её непригодной для изготовления бумаги длительного срока хранения. 4) х/т/м д/м по своим свойствам близка к т/м при обработке частично вымывается лигнин. Область применения аналогичная для применения т/м д/м. Макулатурная масса – является перспективным источником для производства бумаги. Для производства печатной бумаги обычно используют не запечатанную макулатуру. Запечатанную макулатуру используют главным образом для производства картона. Для этого вида макулатура требуется специальная обработка для удаления краски в/м, полученные из этой макулатуры имеет серую окраску. В настоящее время макулатурная масса в основном используется для изготовления газетной бумаги и картона. 

5. Производство бумаги. Технология подготовки  бумажной массы. Включает три основных этапа: 1. Подготовка бумажной массы(б/м), 2. Отлив, 3. Отделка бумаги.  Подготовка б/м включает в себя следующие операции: 1) отбелку волокнистых материалов, 2) размол в/м, 3) составление композиции бумаги, 4) введение наполнителей, 5) проклеивающие вещества, 6) введение подцветки или красящих веществ, 7) разбавление до нужной концентрации.  1) заключается в удалении и обесцвечивании природных красящих веществ и лигнина. Цель: повышение белизны и цветопрочной бумаги. Для отбелки используется хлор в виде газа, хлорная вода, перекись водорода и другие химические реактивы. 2) перед операцией размола стоят четыре основные задачи: а) измельчение комков и сгустков волокон; б) укорачивание; в) фиблирование; г) гидратация. Размол производится в водной среде при концентрации в/м от 2 до 8%.  Волокна, проходящие через систему ножей,  один из которых неподвижный, а второй устанавливается на вращающемся барабане. Различают два вида помола: а) тощий; б) жирный. При тощем помоле волокно проходит между остро отточенными ножами, установленные с малым зазором, при этом происходит укорачивание волокон без фиблирования.  Она отличается высокой пористостью, мягкостью, невысокой прочностью, шероховатостью и непрозрачностью. При жирном помоле волокна проходит через систему ножей устанавливается с большим зазором, в результате чего фибриллы освобождаются и в виде бахрамы  распределяются по поверхности. Она получается жесткой, гладкой, плотной, обладает высокой механической прочностью.  

6.Введение  в бумагу различных  наполнителей улучшающих  технологические  и потребительские  свойства бумаги. Наполнение бумаги заключается во введении в её состав белых минеральных пигментов, которые называются наполнители. а) для повышения белизны, гладкости, светонепроницаемости. б) делает структуру бумаги более плотной и мелкопористой. В качестве наполнителей используется мел, каолин, диоксид титана, гипс и т.д. Содержание наполнителя вводимого в бумагу колеблется от 5 до 23 % в зависимости от назначения бумаги. О количестве наполнителя бумаги можно различить по показателю зольности, которые определяются как отношение массы золы образованной при прокаливании массы бумаги взятой для испытания, выражается в процентах: З=(mз/mб)*100. 

7. Производство бумаги. Процесс отлива  бумажного полотна(б/п). Отлив бумаги – формирование б/п, в результате отфильтрования воды. Этот процесс производится на бумагоделательных машинах, которые работают со скоростью достигаемой 1000 об/мин, ширина от 7 до 10 м, а длина сеточной части 200 м. бумагоделательная машина состоит из следующих частей : 1. Напускное устройство; 2. Сеточная часть; 3. Прессовая; 4. Сушильная; 5. Коландр. 1.напускное устройство. Его задача в расширении бумажного потока массы до нужного размера, выравнивающей концентрацией и подводе к сеточной секции с равномерной скоростью.  От качества проведения этих операций зависит прежде всего масса 1м² и равномерная толщина по всей ширине бумажного полотна. При слишком быстрой подаче на сетку распределении по ней будет неравномерно, а при медленной подаче волокна бумаги сильно ориентироваться по направлению, что снижает  прочность бумаги. 2. Б/м подается на сеточный стол, которая представляет собой непрерывно движущуюся сетку, которая периодически встряхивается в поперечном направлении, для того чтобы уменьшить ориентацию волокон по направлению движения в первой половине сетчатого стола отфильтрование воды происходит самопроизвольно под действием силы тяжести, во второй половине сетчатого стола дальнейшее обезвоживание массы производиться под действием вакуумных отсосов. Волокна оседают, структура которой отпечатывается на поверхности б/п, делая её более шероховатой, чем верхняя сторона. 3. Слишком быстрая отдача воды и пенообразование могут являться сильной облачностью бумаги. для выравнивания поверхности б/п разрушение пены, возникающее при напуске б/м  на сетку на бумагоделательной машине в сеточной части устанавливается ровнительный вал, называется он – эгутер. Он уплотняет б/п сглаживает разницу в гладкости верхней и сеточной сторон, снижается облачность бумаги и способствует обезвоживанию б/п. с помощью этого вала на бумагу наносятся водяные знаки в конце сеточной части б/п, с помощью гаучвала передается в прессовую секцию б/д/м при этом в уже сформированном сыром влажном полотне 80-85% влаги. При достаточном сближении между волокнами возникает межмолекулярные силы, однако,  эти силы не обеспечивают достаточную прочность бумаги, поэтому для транспортировки волокон в прессовую секцию, требуется поддержка с помощью сукна. При прессовании применяются шерстяные сукна, которые не только предохраняют слабее б/п, но и транспортирует бумагу от пресса к прессу на впитывающем и пропускном – отжимают влагу. Обычно в машине бывает от 2-х до 4-х мокрых пресса, состоящие из 2-х установленных друг на друге волов, обтянутых сукном. При прохождении  бумаги через мокрый пресс, на ней отпечатывается структура сукна и поверхность бумажных становится шероховатой. Дальше бумага поступает  в сглаживающие офсетные прессы без сукна, которые уплотняют и сглаживают бумагу. После прессования части б/п содержание порядка 60-65% влаги и приобретает достаточную прочность, чтобы самостоятельно продвигаться к сушильной секции б/д/м. 4. Сушильная секция состоит из обогреваемых паром  сушильных цилиндров, непрерывно движущееся б/п  прижимается к поверхности цилиндров при помощи сушильных сукон. Это улучшает теплопередачу, а также предотвращает коробление и сморщивание поверхности бумаги из-за усадки полотна. Для качества получаемой бумаги большое значение имеет температурный режим сушки. Если поверхность цилиндра сильно нагрета то при прикосновении с ней пересыхают волокна поверхностного слоя и выдираются из полотна. Такая бумага при печати будет пылить и выщипываться. Температурный режим также влияет на эффективность  проклейки бумаги. в процессе сушки из бумаги продолжает испаряться влага, содержащаяся между волокнами в её капиллярах. При влажности бумаги около 60% между свободными гидроксильными группами соседних волокон, образуется межволоконные связи, называющиеся водородными. Эти связи в большей степени и определяют прочность бумаги. при увеличении времени сушки возрастает количество водородных связей между волокнами, нормальная влажность печатной бумаги, после сушильной секции должна быть 5%-7%, температура бумаги после сушки составляет 75-85◦С, поэтому в конце сушильной части располагаются охлаждающиеся цилиндры, которые охлаждают бумагу до температуры 20-30◦С, чтобы предотвратить пересыхание бумаги и её эксплуатацию.  

8.Отделка  бумаги. – это операция, с помощью которой улучшается товарный вид бумаги и придаются ей некоторые специфические свойства. Начальная операция отделки бумаги выполняется непосредственно в б/д/м . С этой целью бумага пропускается через секцию коландрирования. Основные назначения обработки в коландре заключается выравнивание бумаги по толщине. Коландр представляет собой систему, распложенные друг над другом чугунных шлифовальных валов, которые устраняют неровность поверхности, за счет высокого линейного давления между волами. Бумага прошедшая обработку в таких коландрах, называется бумага машинной гладкости. Если дальнейшая отделка бумаги не требуется, то после прохождения через машинный коландр бумага сматывается в рулон. Для придания бумаге более высокий гладкости и глянца её пропускают через суперколандр. Перед подачей в суперколандр бумага предварительно увлажняется. В суперколаднрах полированные металлические волы чередуются с эластичными волами, которые предотвращают раздавливание бумаги. в зоне контакта происходит вдавливание металлическими волами. Бумага прошедшая обработку суперколандра называется колндрированной или высококолондрированной в зависимости от степени отделки. 

9.Свойства  бумаги. Показатели, характеризующие структуру бумаги. 1) масса 1 м²/гр.; 2) толщина мкн, 3) плотность м^3; 4) пористость – зависит от степени закрепления; 5) облачность – на влияние краски на бумагу. 

10. Свойства бумаги. Показатели, характеризующие  поверхность бумаги. 1) шероховатость; 2) гладкость. Гладкость бумаги, то есть микрорельеф, микрогеометрия ее поверхности определяет "разрешающую способность" бумаги: ее способность передавать без разрывов и искажений тончайшие красочные линии, точки и их комбинации. Это одно из важнейших печатных свойств бумаги. Чем выше гладкость бумаги, тем больше олнота контакта между ее поверхностью и печатной формой, тем меньшее давление нужно приложить при печатании, тем выше качество изображения. Гладкость бумаги определяется в секундах с помощью пневматических приборов или с помощью профилограмм, дающих наглядное представление о характере поверхности бумаги. Различные способы ечати предъявляют к бумаге различные требования по гладкости. Так каландрированная типографская бумага должна иметь гладкость от 100 до 250 сек., а офсетная бумага той же степени отделки может иметь гладкость гораздо ниже - 80-150 сек. Бумага для глубокой печати отличается повышенной гладкостью, которая составляет от 300 до 700 сек. Газетная бумага не может быть гладкой в силу высокой ористости. Существенно улучшает гладкость поверхности нанесение любого покровного слоя - будь то поверхностная проклейка, пигментирование, легкое или простое мелование, которое, в свою очередь может быть различным: односторонним и двухсторонним, однократным и многократным и т.д.