5.15. Проект организации  работ при ремонте  машины

    При подготовке ремонта крупного и сложного оборудования составляется проект организации  работ (ПОР), который разрабатывается  организацией - исполнителем и согласуется  с заказчиком.

    В проекте организации ремонтов должны быть предусмотрены технические  средства механизации работ подлежащей к исполнению, состав и квалификация ремонтного персонала. Организация получения, доставки и хранения узлов и деталей оборудования. Организация ремонтных и монтажных участков и площадок на месте проведения работ, а также мероприятия по безопасности их выполнения.

    ПОР регламентирует порядок проведения и меры обеспечения операций подготовительного, разборочного и восстановительно-сборочного периодов.

5.16. Расчет пооперационного  графика капитального  ремонта

      1)На  первом этапе необходимо выписать  из «типовых норм...» перечень  всех выполняемых операций по  ремонту с указанием количества  узлов, трудоемкости операций  и разряда ремонтников .

      2) Определить ориентировочно численность  бригады для выполнения ремонтных  операций по формуле:

Ч_к = τ_к / t_К =25,4/8 =3,175 чел. (65)

     Принимаем ближайшее значение - состав бригады 3 человека: слесари 3,4,5 разрядов,

     где   τ_к - нормативная трудоемкость выполнения одного ремонта, чел- час;

      t_К - время проведения ремонта, час

            3) Правила для составления графика:

• должно быть строгое чередование операций;
• ремонтники должны без перерывов переходить с одной операции на другую;

 
      

• в   каждый   ремонтный   день   должно   быть   одинаковое   число  ремонтников;
• соблюдать   логическое,   с   точки   зрения   техники   безопасности, проведения операций;

- ремонтники не должны мешать друг другу.

4) Длина отрезка на графике определяется по формуле :

Т₀ = (τ₁ + τ₂+ ... +τ_n)/n_рем (66)

где    τ₁, τ₂, τ_n - трудоемкость операции, обозначенных на графике одним отрезком, чел-час;

Прем - количество ремонтников на данной операции, человек .

Т_о1 = 0,6 / 3 = 0,2 час;

Т_о2= (0,1+0,5)/1 =0,6 час;

Т_о3=(0,8 + 2,0)/2 = 1,4час;

Т_о4= 0,8/1 =0,8 час;

Т_о5= (0,5+ 0,5)/2=0,5 час;

Т_о6= 0,5 / 1 = 0,5 час;

Т_о7= 0,6 /1 = 0,6 час;

Т_о8= 5,0 / 2 = 2,5 час;

Т_о9 = (1,5 + 0,4)/1 = 1,9 час;

Т_о10 =3,0/3 = 1 час;

Т_о11= (0,6+ 1,2)/2 = 0,9 час;

Т_о12= 0,9/1 =0,9 час;

Т_о13 = (0,8 + 0,6 + 0,8 + 0,2) /3 = 0,8 час;

Т_о14= 2,0 / 3 = 0,67 час;

Т_о15= 1,5 /3 = 1,5 час

5. При подключении к выполнению ремонтных операций , включенных в формулу (5.11), других ремонтников длина отрезка корректируется.
6. При переходе ремонтников с одних операций на другие выражение (5.11) корректируется.

      7) Если к выполнению отдельных операций подключаются ремонтники, не связанные с деятельностью ремонтно-механической службы цеха, то в пооперационном графике для этих видов работ выделяется отдельная строка. Трудоемкость выполнения работ этих рабочих не учитывается в (5.10).

     8) Если при выполнении ремонта оборудования необходим большой объем сварочных работ, то к ремонтам привлекаются газоэлектросварщики . Трудоемкость работ газоэлектросварщиков не учитывается в выражении (5.10). Если же объем сварочных работ не большой , то эти операции могут выполнять слесари 4 и 5 разрядов . Трудоемкость работ в этом случае учитывается в выражении (5.10). 

     Таблица 5.4

     Ведомость дефектов

 

     Таблица 5.5

     Ведомость быстроизнашивающихся деталей

5.16. Расчет фундаментных болтов

       Для данных болтов марки ВСГХПС6, рассчитываем на допустимое напряжение, при растяжении металла = 140Мпа.

           (67)

       где - коэффициент учитывающий число циклов погружений =1;

              М - коэффициент учитывающий масштабный фактор М=1,2

       Глубина заделки болтов фундамента:

        мм     (68)

       Для болтов выбираем

       

       Для болтов установленных без контроля усилия предварительной затяжки, сечение болтов определим:

           (69)

       где x- коэффициент нагрузки

       

       Р_н - Вертикальная нагрузка на болты

       Принимаемd=М20

 

    

5.3 Смазка оборудования.

 

       Смазочные материалы по своему составу подразделяются на минеральные, растительные, животные и синтетические.

       Наиболее  широкое применение на предприятиях цветной металлургии получили масла  минерального происхождения.

       В рассматриваемой шаровой мельнице мокрого помола производится смазка следующих узлов: редуктора, корпуса  роликоопоры, подшипников роликов ролика опор, привода, зубчатой передачи. Смазка редуктора осуществляется путем окунания зубчатых колес в масло.

       Смазка  оборудования вольфрамового отделения  осуществляется путем заливки жидких масел непосредственно в опорные  станции мельницы и шприцеванием в подшипниковые узлы  дробилок, элеваторов и опорных станций печей и мельниц.

       Описание  масел. Масла используемые для смазки оборудования размольного и печного участка вольфрамового отделения применяются следующие виды масел: 1) для смазки катков и опорных станций применяется индустриальное масло И-40 2) для смазки подшипниковых узлов применяются густые смазки: солидол, циатим-203, смазка 1-13 и литол. Указанные виды смазки применяются в соответствии с условиями эксплуатации (высокая температура и запыленность).

       Смазка  осуществляется ежедневно перед  началом работ. Расход смазочных  определяется верхнем уровнем заливки  и колеблется в пределах 8-10 л масла 200-250 гр. густых смазочных веществ. Недостатки: жидкие масла не обладают достаточной консистенцией из-за низкого качества их изготовления, обладает очень низким коэффициентом консистенции, что приводит к преждевременному износу трущихся поверхностей. 

       Для смазывания зубчатых передач следует  применять смазку, способную продолжительное  время удерживать на поверхности  зубьев и создавать достаточно прочную  масленую пленку, предохраняющую металлические  поверхности   от соприкосновения.

       В соответствии с  правилами, установленными на заводе ОАО «победит», Г.С.М. привозятся цехом с центрального склада Г.С.М. Хранение осуществляется в несгораемых проветриваемых и отдельно отстоящих от основных участков помещениях. Получение осуществляется непосредственно по накладным цеха получателя. Учет смазочных материалов осуществляется по утвержденному перечню потреблений Г.С.М. Образующиеся в результате эксплуатации машины механизмов нагары загрязнения и засорения картеров необходимо обновлять и зачищать картер от старой смазки и складирование в предназначенной для этого емкости и свозится в центральный пункт сбора обработанных масел для регенерации.

       Для смазки возможно масло индустриальное 45 по ГОСТу 1707-51. Смазка подшипников роликоопор осуществляются смазкой ЦИАТИМ 203 по ГОСТу 8773-73. 
 
 

Таблица 5.1

Расходы смазки в год.