Отчет по практике в ОАО ВСМПО

 

 

 

Таблица 4.9

Схемы обжатий слябов при горячей прокатке

Темперантура  нагрева металла перед прокаткой	Ширина полосы, мм	Схема обжатий, мм
(Тп.п; Тп.п.-30˚С; Тп.п-40˚С)	Менее 1100 мм	300-285-260-245-230-215-200-185-170-155-140-125-110-95-80-65-50-35-20
(Тп.п; Тп.п.-30˚С; Тп.п-40˚С)	Более 1100 мм	300-290-280-270-260-250-240-230-220-210-200-190-180-170-160-150-140-130-120-110-100-90-80-70-60-50-40-30-20
(1080˚; Тп.п.+100˚С)	Менее 1350 мм	225-200-180-160-140-120-100-80-60-45-30-20

 

 

Для достижения высокого уровня механических свойств  и наилучшей структуры разработан специальный термомеханический режим горячей прокатки:

а) горячая прокатка сляба при температуре в  ( )-области, степень деформации – 25 %;

б) горячая прокатка сляба при температуре в  -области;

в) горячая прокатка сляба при температуре в ( )-области на промежуточную величину;

г) горячая прокатка поперек оси при температуре  в  -области.

При выборе температуры  первой ( -обработки и режима обжатий при горячей   прокатке  учитывали,    что   достаточная  степень  «полугорячего  наклепа»

Полосы толщиной менее 30 мм поступают по транспортному  рольгангу к гильотинным ножницам с усилием реза 2,2 МН. У полосы отрезается передний конец на длину, обеспечивающую полное удаление концевого расслоения, затем отрезается крата заданной длины и рез повторяется по всей длине полосы до заднего конца, обрезается задний конец, аналогично переднему.

 

4.7. Правила приемки и методы испытаний

Листы  предъявляются  к приемке партиями, состоящими из плит одного размера и одной марки сплава.

Контролю химического  состава на основные компоненты подвергается каждая плавка. Содержание примесей контролируется в каждой десятой плавке, а содержание водорода – на двух  готовых листах каждой партии в состоянии поставки.

Контролю размеров подвергается каждый лист. Качество поверхности  и отклонение от неплоскостности  проверяется на каждом листе.

Для испытаний механических свойств на растяжение (временное  сопротивление и относительное  удлинение) и изгиб подвергают 10% от партии, но не менее одного листа. Контроль механических свойств при нормальной температуре производиться на одном образце, вырезанном из каждого контролируемого листа в направлении поперек прокатки.

 

4.8.Маркировка, упаковка и техническая документация

На каждом листе на одном из углов на расстоянии не более 100 мм от кромки по ширине листа  должны быть нанесены несмываемой краской  или цветным карандашом: марка  сплава, размер листа, номер партии, штамп технического контроля.

Листы могут отгружаться в железнодорожных контейнерах, а также в прямой адрес получателя в крытых вагонах без упаковки. При отгрузке листов в контейнере или крытом вагоне к железнодорожной накладной или непосредственно в вагон или контейнер прикладывается опись погруженного полуфабриката.

Каждая партия листов должна сопровождаться   документом (сертификатом), удостоверяющим их соответствие требованиям отраслевого стандарта 90218-76 и включающим:

- наименование предприятия-поставщика;

- марку сплава;

- размеры листов;

- номер партии;

- номера листов и  их количество;

- вес партии (нетто)  и дату изготовления;

- результаты всех предусмотренных  испытаний;

- номер отраслевого  стандарта;

- свидетельство о соответствии  химического состава листов.

При транспортировании  листы должны быть предохранены от механических повреждений.

4.9. Технология изготовления листов сплава

Вт6   размерами 6,0 х 800 х 2000 мм

В качестве примера был  выбран характерный профиль размерами 6,0 х 800 х 2000 мм из сплава Вт6 (Ti-6Al-4V). Существующая на предприятии технология изготовления листов из этого сплава с указанными размерами приведена в табл. 4.10.

                                                                                            Таблица 4.10

Технологическая схема  производства листов

из сплава Вт6 толщиной 6,0 мм

№ п/п	Наименование                   Операции	Наименование             Оборудования	Контролируемые           Параметры
I	2	3	4
1	Входной контроль	ОТК	245 х 870 х 1600
2	Шопирование	Метализатор	245 х 870 х 1600
3	Нагрев	Печь СРЗ 20.80	Т=950±10˚С; Ч=5ч
4	Горячая прокатка	Стан 2000 черновая клеть	14,0±0,5 х 900 х 26907,5
5	Резка на краты	Гильотинные ножн. 220тн	14,0 х 900 х 2022
6	Резка пополам	Гильотинные ножн. 1000тн	14,0 х 900 х 1011
7	Обрезка кромки	Гильотинные ножн. 1000тн	14,0 х 850 х 1011
8	Нагрев	Печь ОКБ 4213	Т=800±10ºС; Ч=max 23мин
9	Прогладка	Стан 1700	11,0±0,10 х 670..1050
10	Щелочная обработка	Ванна щелочная	11,0 х 850 х 1287
11	Травление	Агрегат листового травления	10,90 х 850 х 1286
12	Осмотр и зачистка	ОТК, 5 отдел	10,90 х 850 х 1287
13	Травление	Агрегат листового травления	10,70х850х1286
14	Нагрев	Печь ОКБ4213	Т = 900± 10˚ С; Ч = max18 мин
15	Прокатка	Стан 1700 теплой прокатки	6,53х850х2107,93 мм;  Ч = 8 мин.
16	Теплая прогладка с правкой	Стан 2000 проглад.	6,38х850х2157,49 мм; Т = 500 ± 10 ˚С; Ч = 5 мин.
17	Травление	Агрегат листового травления	6,28х850х2157,39 мм.
18	Осмотр и зачистка	ОТК	6,28х850х2157,39 мм.
19	Осветление	Агрегат листового           травления	6,25х850х2157,36
20	Отжиг	Печь СРЗ 16.100	6,24х850х2157 Т =780 ± 10 ˚С; Ч = 70 мин.
21	Теплая прогладка	Стан 2000 проглад.	6,10 х 850 х2207
22	Правка	13-ролликовая правильная  машина	6,10х850х2207
23	Травление	Агрегат листового           травления	6,03х849х2207 мм
24	Предварительная приемка	ОТК	6,03х849х2207 мм
25	Вырезка образцов	Гильотинные ножницы  до 3000 мм	6,03х849х2107 мм.
26	Резка на готовый размер	Гильотинные ножницы  до 3000 мм	6,03х800х2000 мм
27	Осветление	Агрегат листового          травления	6,03х800х2000 мм
28	Окончательная приемка	ОТК	6,03х800х2000 мм

 

На рисунке 3 изображена готовая продукция (листы).

 

 

Рис. 3.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.10. Причины возникновения брака

 

В прокатке при производстве листов возникают разного рода несоответствия, имеющие свои причины возникновения  и способы их устранения, всё это  приведено в таблице 4.11.

Таблица 4.11

 

Причины возникновения  брака

Вид несоответствия	Причина возникновения несоответствия	Способ устранения причины  несоответствия и доработки продукции
Листы тонкие	Нарушение режима прокатки	Соблюдать режим прокатки, листы перекатать в другой размер
Листы толстые	Нарушение режима прокатки	Соблюдать режим прокатки, листы докатать в размер; при необходимости подогреть
Листы узкие (широкие)	Перепутано направление прокатки	Катать в соответствии с технологической схемой
Листы короткие	Много стравили на промежуточном  подкате, неточная резка подката, короткая заготовка	Осуществлять входной контроль, катать на минусовом допускаемом отклонении, резать точно пополам, перекатать в другой размер
Листы разнотолщинные по ширине (толстый торец)	Разнотолщинная заготовка, выработанные валки	В конце прокатки сделать  несколько проходов с малыми обжатиями
Листы разнотолщинные по длине	Разница температуры  переднего и заднего концов заготовки	При следующей прокатке перекантовать заготовку на 180°  относительно направления предыдущей прокатки, делать прогладочные проходы
Волнистость по кромкам	Разнотолщинная заготовка, выработанные валки	В конце прокатки сделать  несколько проходов с малыми обжатиями
Серповидность	Отклонение от параллельности валков, косой рез на заготовке, разномер по кромкам  заготовки	Настроить валки, осуществлять входной контроль
Коробоватость	Несоответствие профиля  валка	Увеличить подачу эмульсии на валки и увеличить обжатие  в последних проходах
Надиры	Не вращается печной или станинный ролик, рассогласование  скоростей вращения роликов	Устранить неисправность, листы зачистить
Отпечатки	Закат шамота или отлетевших частиц металла от торцов, надиры на валках	следить за чистотой поверхности  металла, при необходимости очищая её от посторонних предметов, осуществлять своевременный ремонт печи, следить  за состоянием поверхности валков

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. АВТОМАТИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА ПРОКАТКИ

Автоматизация обеспечивает наиболее рациональное ведение производственных процессов, эффективное использование  оборудования и максимальную производительность.

В данном прокатном цехе средства автоматизации предусмотрены повсеместно, начиная с процесса прокатки на реверсивном стане 2000 горячей прокатки и заканчивая сдачей готовой продукции.

На участках нагревательных устройств осуществляется автоматизация  транспортировки и взвешивания  заготовок, подача заготовок в печь и выдача из неё, регулирование режима нагрева заготовок.

Прокатный стан – это  сложное устройство, состоящее из большого количества механизмов, объединённых одной технологической линией. В  прокатном стане имеются главные  механизмы – рабочие валки прокатной клети и вспомогательные механизмы, обеспечивающие непрерывность технологического процесса.

Главные механизмы, предназначенные  для обработки металла в клети  прокатного стана, обеспечивают обжатие  металла.

Вспомогательные механизмы  предназначены для перемещения рабочих валков, транспортировки и резки металла и других операций, обеспечивающих определённую последовательность технологического процесса прокатки.

В процессе прокатки металл быстро остывает и очень важно  сократить время между проходами. Время паузы определяется временем работы нажимных устройств.

В работе прокатного стана  возможны три режима управления нажимными  винтами:

- ручной режим;

- полуавтоматический  режим;

- автоматический режим.

Ручной режим работы нажимных винтов. Оператор может управлять нажимными винтами, как раздельно, так и совместно. Управление нажимными винтами осуществляется с помощью команды контроллера, установленного на пульте управления. Контроль за перемещением осуществляется визуально по цифровому табло или по экрану монитора. Перемещение нажимных винтов оператор задаёт вручную перед каждым проходом, исходя из используемой технологической карты. Во время перемещения нажимных винтов рольганги с металлом блокируются. Перемещение может происходить на трёх фиксированных скоростях, для более точной установки и для уменьшения времени перемещения.

Полуавтоматический режим  работы нажимных винтов. Заданные перемещения  заносятся оператором при помощи клавиатуры в компьютер.

Во время прокатки нажимные винты будут перемещаться на заданную величину после каждого нажатия оператором кнопки «установка  нажимных винтов», согласно технологической карте обжатий.

Автоматический режим  работы нажимных винтов. Перед каждой прокаткой оператор вводит с помощью  клавиатуры заданные обжатия, согласно технологической карте. Эти данные заносятся в компьютер, в который так же поступают сигналы с месдоз, установленных на нажимных винтах, и с импульсных датчиков, контролирующих положение нажимных винтов. Эти данные, а также заданные обжатия отображаются на экране монитора, расположенного рядом с оператором (прокатчиком).

Перед началом прокатки заготовку (сляб) выдают из печи и с  помощью подводящего рольганга  перемещают к клети. После этого  оператор выбирает автоматический режим  работы и подтверждает свой  выбор. Нажимные винты перед каждым проходом автоматически перемещаются на заданную величину обжатия. Контроль за металлом в клети производится при помощи месдоз. Работа нажимных винтов возможна только в том случае, когда металл вышел из клети. Контроль толщины прокатываемой полосы осуществляется с помощью датчиков линейных перемещений, расположенных на каждом винте. Информация с этих датчиков так же выводится на экран монитора.

Ниже рассматривается  автоматический режим работы прокатного стана.

После выбора оператором автоматического режима работы, управление всем процессом прокатки по заданной программе осуществляет компьютер. Вначале происходит центровка сляба при помощи центровочных линеек. После центровки нажимные винты отрабатывают заданную при первом проходе величину обжатия. Затем идёт сигнал управления электроприводами главного привода (рабочих валков) и подводящего рольганга (движение вперёд). Происходит первый проход металла через валки, т.е. первое обжатие металла. Величина обжатия контролируется при помощи месдоз, которые так же являются датчиками, следящими за наличием металла в клети. При выходе металла из клети сигнал с месдоз подтверждает отсутствие металла, и привода останавливаются. Согласно заданной программе обжатий металла нажимные винты отрабатывают следующую величину обжатий. После установки нажимных винтов в заданное положение начинается второй проход, в обратную сторону (стан реверсивный). Таким образом, осуществляется все последующие, заданные оператором, проходы. При этом для центрования металла возможна работа центрующих линеек через заданное оператором количество проходов.

Измерение толщины прокатываемой  полосы производится автоматически  в процессе всей прокатки и отображается на мониторе оператора.

 

 

 

 

 

6. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ПРОКАТКИ НА СТАНЕ 2000 ГОРЯЧЕЙ ПРОКАТКИ (ГОСТ 12.2.094 – 83)