Отчет по практике в ОАО «ОЭМК»

- Поточный контроль и  отделка исходной заготовки. Вся  исходная заготовка (квадрат 150 мм, 170 мм) подвергается правке, очистке  от окалины, контролю поверхности  и, при необходимости, абразивной  зачистке дефектов;

- Нагрев заготовки перед  прокаткой производят в двух  методических печах с шагающим  подом. Предусмотрена технология  низкотемпературного нагрева заготовки (около 900°С), что обеспечивает снижение  энергозатрат на 15% и значительно снижает обезуглероживание проката. Имеется возможность горячего посада заготовки;

- Окалина с поверхности  заготовки удаляется водой высокого  давления на установке гидросбива окалины;

- Прокатка ведется в  непрерывных линиях – мелкосортной  и среднесортной. Высокая жесткость  клетей, автоматическое согласование  скорости клетей, система петлерегулирования в чистовой группе мелкосортной линии позволяют получить прокат высокой точности. За мелкосортной линией установлен калибрующий блок фирмы «КОКС». Горячекалиброванный прокат имеет допуск по диаметру +/- 0,15 мм. В потоке стана установлено оборудование для контроля качества поверхности и геометрических размеров горячего проката. Прокат производится: в прутках длиной до 12 м (в пакетах массой до 10 тонн) в мотках (массой до 2,45 тонн);

- Обе линии стана-350 укомплектованы  установками ускоренного охлаждения  проката. Использование технологии  деформационно-термического упрочения  позволяет получить оптимальное  сочетание поверхностных характеристик  проката для холодной высадки  и волочения. Значительно сокращается  количество окалины на поверхности  проката и повышается ее травимость. Исключается или значительно сокращается дальнейшая термообработка проката. Использование ускоренного охлаждения позволяет получать высокопрочную арматуру;

- Предусмотрена термическая  обработка прутков и мотков  в потоке стана в комплексе  с деформационно-термическим упрочением  позволяет получать широкий диапазон  механических свойств и структуры  проката;

- Отделка проката вне  потока предусматривает правку, контроль поверхностных дефектов  на установке «Эхограф» фирмы «Karl Deutch», ультразвуковой контроль на установке «Циркофлюкс» фирмы «Dr. Foerster», контроль на смешивание проката на установке «Magnotest» фирмы «Dr. Foerster», выборочную абразивную зачистку, сплошную абразивную шлифовку, обточку прутков круглого проката. Точность проката после обточки соответствует квалитету h11 и h12. На установке «БУНТ-ПРУТОК» из мотков горячекатаного проката получают обточенные прутки длиной до 6,5 сантиметров с точностью порезки +/- 5 мм. На установке предусмотрена полировка проката. - Термообработка прутков на участке отделки проката вне потока производится в печах с защитной атмосферой фирмы «Ebner», что позволяет получить заданную микроструктуру стали без окисления и обезуглероживания проката.

 

 

 

3.1 Нормативная документация и испытания, проводимые для проката из стали марки 40ХМФА ГОСТ   4543 - 71. Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия.

О производстве сортового проката из стали марки 40ХМФА по ТУ 14-1-5509-2005 и НЛЗ по ТС Л-157-2007

1 Производство НЛЗ

Выплавка, внепечная обработка и разливка стали производятся в соответствии с ТИ ЭС-113, ТИ ЭС-120, ТИ ЭС-122, ТИ ЭС-125, ТИ ЭС-238, ТИ КП-273, ТИ ЭС-407, ТИ ЭС-413, ТИ ЭС-420 со следующими особенностями:

Химический состав в соответствии с таблицей 3, %

Таблица 3 – Химический состав

C	Si	Mn	Ni	S	P	Cr	Cu
0.36-0.44	0.17-0.37	0.5-0.8	1-1.4	до 0,035	до 0,035	0,45-0,75	до 0,3

 

Технология производства НЛЗ 300х360 мм.

Допускаются две технологии производства:

-с вакуумированием;

-без вакуумирования.

а) технология с вакуумированием.

Расход лома 65-75 т. рекомендуется использовать отходы группы Б1, Б5, Б8. запрещается использование стальковшей после борсодержащих марок стали. На выпуске в стальковш присаживается чушковый алюминий в количестве 120-135 кг. В первую после выпуска продувку аргоном в ковш вводится алюминий в количестве 30 кг проволокой. При толщине шлака более 150 мм производится скачивание шлака.

Схема производства ДСП-АКОС-УЦВС-УНРС.

Обработка на АКОС по действующей технологии со следующими изменениями:

- раскисление шлака производится гранулированным алюминием в количестве 30 кг на каждые 100 мм шлака;

- доводку металла по  химсоставу производится по всем элементам кроме Ti, S и Al;

- при необходимости доводки  плавки по углероду менее, чем  на 0,05%, доводка производится порошковой  проволокой с углеродосодержащи наполнителем;

- перед передачей плавки  на УЦВС производится корректировка  содержания алюминия по расчету  на 0,015%. Для расчета принять припост содержания алюминия на 0,001% с 2,0 кг проволоки;

- потери температуры при  вакуумировании принять 40-50о Ñ.

Вакуумирование производится по первому режиму в течение 15-20 минут после присадки ферросплавов.

При вакуумировании корректировка содержания алюминия не производится.

За 3-7 минут до ввода силикокальция в металл вводится алюминиевая проволока по расчету на рекомендованное значение. Для расчета принимается прирост содержания алюминия на 0,001% с 2,0 кг проволоки.

При невозможности получения химанализа пробы металла после вакуумирования принимается угар алюминия при вакуумировании – 50%.

Обработка силикокальцием производится проволокой в количестве 250-280 м.

Через 1-3 минуты после ввода силикокальция производится ввод порошковой проволоки с наполнителем ферротитана. Усвоение титана из порошковой проволоки с наполнителем ферротитана принимается 75%.

После ввода ферротитана производится продувка аргоном в течении 3-10 минут и вводится проволока по расчету на рекомендованное содержание.

Через 3 минуты после ввода серы продувка аргоном прекращается, и плавка передается на УНРС.

Подогрев металла после присадки ферротитана и серы запрещен.

Температурный режим согласно таблице 4, оС.

Таблица 4 – Температурный режим

Температура выпуска	Температура перед ЦНРС	Температура в промковше
1620-1640	1575-1585	1530-1545

Скорость разливки рабочая – 0,60 (0,55-0,65) м/мин.

Технологическая обрезь – по 2 группе марок стали.

Группа качества НЛЗ в соответствии с СТП 0,25-2006:

- при производстве сортового  проката и ЛЗ 360-1;

- при производстве подката  – 2.

Охлаждение НЛЗ по потоку 2 ТИ ЭС-150.

Для разливки используются кирпичные промковши, разрешается использовать промковши, торкретированные массой ф. «Лафарж».

При разливке стали на МНЛЗ № 2 с применением ЭМП устанавливается следующий режим работы ЭМП: сила тока – 100 А.

ШОС для кристаллизатора – БСТ-4.

Оценка колебаний уровня металла в кристаллизаторе производится по методике 3 СТП 0,25-2006.

Разливка производится на УНРС, оборудованная прибором «Гидрис», с определением содержания водорода и занесением значения в паспорт передачи плавки значение k/f=0,72.

б) Технология без вакуумирования производится таким же образом со следующими изменениями и дополнениями:

Сталь не вакуумируется.

Внепечная обработка производится с обязательным использованием АКОС.

Плавки, поставляемые в горячекатном состоянии с обработкой на участке зачистки, рекомендуется ПРУ назначать на разливку на МНЛЗ № 2 с использованием ЭМП.

2 Технология производства  НЛЗ кВ. 170 мм.

Выплавка и внепечная обработка производится так же как и при технологии производства НЛЗ 300х360 мм.

Температурный режим согласно таблице 5, оС.

Таблица 5 – Температурный режим

Температура выпуска	Температура перед ЦНРС	Температура в промковше
1685-1705	1560-1570	1530-1545

 

Сталь 40ХМФА на АСУ первого уровня соответствует группе D22.

Рабочая скорость разливки 2,2 (2,0-2,4) м/мин.

Группа качества НЛЗ-1 по СТП 122-2006.

Охлаждение НЛЗ производится на воздухе.

Разливка металла производится с замером водорода - k/f=0,72 и занесением значения в паспорт передачи плавки. Предельно допустимое содержание водорода для аттестации в ЭСПЦ – 3,5 ppm.

Длина НЛЗ в соответствии с заказом ПРБ СПЦ-2.

Требования к прокату:

Нагрев НЛЗ осуществляется по 2 группе ТИ П.03-94-2007.

Прокатка производится на квадрат 170 мм по ТИ П.03-98-2004. длина заготовки в соответствии с заданием ПРБ СПЦ-2.

Требования к прокатке НЛЗ кв. 170х170 мм:

Требования к НЛЗ кВ. 170 мм в соответствии с СТП 122-2006 и ТИ П.С-405-2006.

Прокатка производится на заказанный профилеразмер в соответствии с ДП на производство проката.

Контроль и аттестация НЛЗ 300х360 по ТС Л-157-2007:

Длина заготовки в соответствии с заказом. Допуск по длине (для мерной и кратной мерной длины) +/- 100 мм.

Макроструктура контролируется в соответствии с СТП 025-2006.

Остальные требования к заготовке в соответствии с ТУ 14-1-3348-82.

В сертификате указывается:

- химический состав (C, Si, Mn, S, P, Cr, Ni, Ti, Cu, Mo, B, N);

- макроструктура (гарантия  общей оценки – «УД»).

Требования к сортовому прокату:

Нагрев НЛЗ осуществляется по 2 группе ТИ П.03-94-2007.

Предельные отклонения по диаметру прутков должны соответствовать требованиям ГОСТ 2590 для обычной точности проката В1. кривизна прутков – не более 4 мм на 1 м длины.

Длина и диаметр проката в соответствии с заказом

Термообработка проката:

1 Термообработка проката  невакуумированной стали проводится по садочным режимам в соответствии с ТИ П.ОЗ-134-1005.

2 Термообработка проката  вакуумированной стали проводится в зависимости от содержания водорода:

- до 3,2 ppm включительно – термообработка проката проводится в соответствии с ТИ П.ОЗ-134-2005 по следующим режимам:

- прокат диаметром 80-125 мм  – проход 6;

- прокат диаметром 130-165 мм  – проход 7б.

Разрешается производить термообработку проката по следующим режимам:

- прокат диаметром 80-105 мм  – садочный 2б;

- прокат диаметром 108-140 –  садочный 11б;

- прокат диаметром 145-165 мм  – садочный 19б.

Допускается производить термообработку проката по садочным режимам в соответствии с ТИ П.ОЗ-134-2005.

Прокат подвергается 100% УЗК по 2 группе ГОСТ 21120, настройка чувствительности на 20 dB.

Качество поверхности должно соответствовать:

- для горячекатного проката – группа 2 по ГОСТ 4543;

- для обточенного проката  – группа 1 по ГОСТ 4543.

Контроль и аттестация сортового проката по ТУ 14-1-5509-2005:

Для контроля сортового проката от каждой плавки на стане отбирают 3 пробы по 250 мм.

Объем контроля:

- макроструктура – 2 образца;

- механические свойства  – 2 образца на растяжение и 2 образца  на ударный изгиб;

- прокаливаемость – 1 образец;

- аустенитное зерно – 1 образец.

Макроструктура при проверке на протравленных темплетах не должна иметь усадочной раковины, рыхлости, пузырей, трещин, расслоений, шлаковых включений и флокенов и должна соответствовать требованиям таблицы 6.

Таблица 6 – Требования к макроструктуре

Вид дефекта	Балл, не более
Центральная пористость	3
Подусадочная ликвация	2
Ликвационные полоски	1

 Механические свойства, определяемые на термически обработанных  образцах, должны соответствовать  нормам таблицы 7.

Таблица 7 – Нормы для механических свойств

Термообработка при температуре, среда охлаждения			Предел текучести σТ Н/мм2   (кгс/мм2)	Времен-ное сопротив- дение σВ Н/мм2 (кгс/мм2)	Относи- тельное удлинение δ5, %	Относи- тельное сужение ψ, %	Ударная вязкость KCU, Дж/см2 (кгс м/см2)
Норма-лизация, оС	Закал-ка, оС	От-пуск, оС	Не менее
920-950 воздух	850-870 масло	200 воздух	1175 (120)	1270 (130)	11	50	78,8 (8)