Отчет по практике в ОАО «ОЭМК»

ВВЕДЕНИЕ

 

Целью прохождения производственной практики в ОАО «Оскольском электрометаллургическом комбинате» в сортопрокатном цехе № 2 (СПЦ-2) является изучение кратких сведений о предприятии, ассортимента выпускаемой продукции, технологических процессов предприятия, нормативную и техническую документацию на продукцию, системы менеджмента качества, руководство по качеству; организации контроля качества продукции, входного контроля сырья, организации метрологического обеспечения производства, охраны труда и техники безопасности. Объектом изучения был сортовой прокат стали марки 20ХГНМТА, изучен его технологический процесс производства.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 Краткие сведение о  предприятии ОАО «ОЭМК»

 

ОАО «Оскольский электрометаллургический комбинат» (ОЭМК) основан в 1974 году, расположен в г. Старый Оскол Белгородской области Российской Федерации.

Город Старый Оскол находится в районе уникального месторождения железных руд Курской магнитной аномалии (КМА). В районе КМА также расположены Лебединский, Стойленский и Михайловский рудники, на которых добывают более 50 % железной руды Российской Федерации.

Огромные запасы руды, близость к большей части металлоперерабатывающих предприятий страны определили возможность и необходимость строительства.

Строительство комбината началось в 1978 году; первая промышленность продукции – окисленные железорудные окатыши – произведена в 1982 году. В 1993 году предприятие было преобразовано в открытое акционерное общество «Оскольский электрометаллургический комбинат».

ОАО ОЭМК является современным металлургическим предприятием. В его проектирование, строительстве, оснащении и разработке технологии был применен передовой опыт ведущих фирм «Зальцгиттер», «Лурги», «Мидрекс», «Корф Шталь АГ», «Фукс», «Шлемен Зимаг», «Кизерлинг», «Сименс» и других фирм Германии, Швеции, Франции, Италии и США.

Главной стратегической целью коллектива ОЭМК является выпуск высококачественной конкурентоспособной продукции, удовлетворяющей непрерывно изменяющимся запросам потребителей и обеспечивающей предприятию получение устойчивой прибыли.

ОАО ОЭМК является современным высокоавтоматизированным металлургическим предприятием, в состав которого входят цехи окомкования и металлизации (ЦОиМ), электросталеплавильный (ЭСПЦ), сортопрокатный № 1 (СПЦ-1) и сортопрокатный № 2 (СПЦ-2), а также вспомогательные цеха, объекты складского и транспортного хозяйства.

Основное технологическое оборудование цехов комбината изготовлено немецкими фирмами. Благодаря его высокому качеству и применению технологии Мидрекс на предприятии производится продукция высокого качества.

Использование при выплавке стали продукта прямого восстановление железа (металлизованных окатышей), наличие современного оборудования в сочетании с автоматизированными системами контроля технологических процессов и высокой квалификацией персонала обеспечивают получение металла нового уровня качества. Предприятие выпускает следующие виды продукции (Таблица 1).

Таблица 1 – Номенклатура выпускаемой продукции

№ п/п	Наименование цеха	Наименование продукции
1	Цех окомкования и металлизации (ЦОиМ)	Окатыши металлизованные термически пассивированные; Окатыш окисленные
2	Электросталеплавильный цех (ЭСПЦ)	Непрерывнолития заготовка сечением 300х360 мм, 170х170 мм, 150-150 мм.
3	Сортопрокатный цех № 1 (СПЦ-1)	- квадратная заготовка  для переката со стороной 70-170 мм; - сортовой прокат диаметром 80-160 мм; - трубная заготовка диаметром 80-190 мм
4	Сортопрокатный цех № 2 (СПЦ-2)	Прокат на мотках: - круглый прокат диаметром 12-36 мм; - квадратный прокат со  стороной 12-35 мм; - шестигранный прокат (по  диаметру вписанного круга) 12-38 мм. Прокат в прутках: - круглый прокат диаметром 12-75 мм; - квадратный прокат со  стороной 12-65 мм; - шестигранный прокат (по  диаметру вписанного круга) 12-70 мм. Полоса: - (6÷20)х(30÷90) мм; - (21÷30)х(90÷120)мм

 

Также комбинат поставляет прокат на экспорт и освоил производство более 100 марок стали по зарубежным стандартам AISI, ASTM (США), DIN (Германия). Квадратная заготовка для переката поставляется из марок стали GRADE40, GRADE60, GRADE60+V по ASTM.

Основные преимущества металла ОЭМК:

- особая чистота металла  по содержанию вредных примесей  по содержанию вредных примесей  и остаточных элементов;

- высокая технологическая  пластичность металла при его  горячей и холодной деформации (на 50 % выше, чем у обычного металла), что позволяет обеспечить осадку  до ¼ первоначальной высоты  заготовки (группа осадки 75). Такой  металл целесообразно использовать  в районах Крайнего Севера;

- высокая чистота поверхности  металла, на которой гарантированно  отсутствие волосовин и других  дефектов. По требованию потребителей, прокат круглого сечения поставляется  с обточенной, шлифованной и даже  полированной поверхностью.

Исследование металла ОЭМК в машиностроении (автомобилестроении) дает экономию по доходам, стойкости металлорежущего и шлифованного инструмента, обеспечивает высокие потребительские характеристики качества деталей (прочность, пластичность, ударная вязкость, усталостная прочность, долговечность – длительность «наработки на отказ»).

Качество готовой продукции во многом зависит от исходного сырья, поэтому выбор поставщиков сырья и материалов очень важен для нашего комбината.

 

 

 

 

 

 

 

1.1 Описание технологических  процессов ОАО «ОЭМК»

 

На рисунке 1 показана схема основных грузопотоков ОАО «ОЭМК»

Рисунок 1 – Схема основных грузопотоков на ОАО «ОЭМК»

Технологический процесс на ОАО «Оскольском электрометаллургическом комбинате» состоит из следующих основных стадий:

Производство офлюсованных окисленных окатышей.

Цех окомкования и металлизации (ЦОиМ) производит частично офлюсованные окисленные окатыши из железорудного концентрата Лебединского горно-обогатительного комбината, транспортируемого на ОАО «ОЭМК» в виде пульпы по пульпопроводу протяженностью 26,5 км.

В отделении окомкования из пульпы на дисковых вакуумных фильтрах получают кек (влажный концентрат), который после присадки связующего и флюсующего материалов транспортируется к смесителю, а затем к окомкователям для получения сырых окатышей.

Обжиг окатышей производят на конвейерной машине площадью 480 кв.м. производительность отделения окомкования – 3,48 млн.т в год. Окисленные окатыши имеют размер 5-20 мм, содержание железа в окатышах – не менее 67%, кремнезема – не более 3,3%, основность (CaO/SiO2) –  не менее 0,4, прочность – не менее 250 кг/окатыш.

Окисленные окатыши по транспортерам поступают в шахтные печи отделения металлизации.

Производство металлизированных окатышей.

Отделение металлизации производит металлизированные окатыши из окисленных окатышей по технологии «MIDREX» - нагретым восстановительным газом, полученным из природного газа после его конверсии в реформерах. В цехе имеются четыре установки металлизации общей производительностью 2,2 млн.тонн в год, на которых производятся металлизованные окатыши, которые передают в электросталеплавильный цех комбината и отгружают другим металлургическим заводам, а также на экспорт.

Металлизованные термически пассивированные окатыши ОАО «ОЭМК» - высококачественное металлургическое сырье, характеризующееся высоким содержанием железа, низким содержанием серы, фосфора и цветных металлов, низкой склонностью к вторичному окислению. Окатыши безопасны для перевозки в открытых железнодорожных вагонах, речными и морскими судами. При увлажнении атмосферными осадками окатыши практически не теряют своих металлургических свойств, в связи с чем пригодны для хранения на открытых площадках.

Сталеплавильное производство.

Из цеха металлизации окатыши по транспортерам поступают в электросталеплавильный цех (ЭСПЦ), где в электродуговых печах емкостью 150 тонн из них выплавляют сталь. Производительность ЭСПЦ составляет 3 млн.тонн непрерывнолитых заготовок в год.

Выплавка производится одношлаковым процессом с использованием в шихте от 60 до 100 % металлизированных окатышей. Технология производства стали основана на вненечном рафинировании и легировании металла на установках продувки металла аргоном, вакуумирования, агрегатах комплексной обработки стали. Разливку жидкой стали осуществляют на машинах непрерывного литья заготовок. Полученную непрерывнолитую заготовку (НЛЗ) передают в сортопрокатный цех № 1 и сортопрокатный цех № 2 для прокатки и отгрузки внешним потребителям.

В настоящее время освоено производство около 2000 марок качественных углеродистых и легированных сталей. Производительность ЭСПЦ составляет 3,25 млн.т НЛЗ в год.

Прокатное производство.

Прокатное производство комбината включает два цеха:

- сортопрокатный цех № 1 (Стан-700) производит крупносортный  прокат, трубную заготовку, квадратную  заготовку для ковки, штамповки  и перепраката (в том числе подкат для Стана-350 и товарную).

- сортопрокатный цех № 2 (Стан-350) производящий мелко- и среднесортный  прокат.

СТАН-700.

Сортопрокатный цех № 1 (СПЦ-1) имеет мощность для производства 2,1 млн. т проката.

В состав цеха входят:

- склад литой заготовки  вместимостью 35 тысяч тонн. Каждая  плавка складируется в отдельную  ячейку, информация о каждой заготовки  и месте складирования вводится  в информационную базу данных;

- три методические нагревательные  печи с шагающими балками и  одна печь гомогенизации;

- крупносортно-заготовочный  стан-700 имеет в своем составе  обжимную реверсивную клеть «1000», две четырехклетьевые группы с вертикальным и горизонтальным расположением валков, ножницами и пилами горячей резки;

- участок термообработки  и охлаждения в составе трех  печей и четырех реечных холодильников;

- высотный промежуточный  склад проката вместимостью 17 тыс.т, управляемый АСУ с отслеживанием заказных требований, массы и места складирования для каждого пакета;

- отделение отделки проката, включающее участки абразивной  зачистки и обточки заготовки, прокат подвергается ультразвуковому  и магнитному контролю внутренних и поверхностных дефектов на установках «Dr. Foerster», «Волна-7», «Karl Deutesh».

Существующая система управления прокатным станом полностью автоматизирована, что позволяет вести процесс прокатки без вмешательства оператора и сводит к минимуму возможность ошибки.

СТАН-350.

Сортопрокатный цез № 2 (СПЦ-2) имеет годовую проектную производительность 1 млн.т, в том числе – 700 тыс.т среднесортного проката в прутках и 300 тыс.т мелкосортного проката в прутках и мотках.

В состав СПЦ-2 входят следующие технологические участки:

- поточный контроль и  отделка исходной заготовки;

- мелкосортно-среднесортный  стан-350;

Поточная термообработка мотков и прутков в трех проходных термических печах;

- внепоточный контроль и отделка прутков;

- термообработка в двух  печах с защитной атмосферой.

В состав отделки проката (ЦОП) входят две линии правки и контроля и одна линия правки, обточки, полировки и контроля. Годовая предельная производительность каждой линии отделки составляет 120 тыс.т

Технологический процесс обработки проката на линии правки и контроля включает следующие операции: дробеметная обработка, правка проката, порезка проката, снятие фаски, маркировка прутков, контроль проката, формирование и обвязка готового проката.

На линии правки и контроля получают прокат диаметром от 20 до 83 мм.

Контроль проката производят по комбинированной установке контроля, включающей агрегаты: «МАГНАТГСТ» (контроль проката на смешивания), «ЦИРКСФЛЮКС» (контроль поверхностных дефектов) и «ЭХОГРАФ» (контроль внутренних дефектов). Отсортировку прокатов по результатам контроля производят отдельно по видам дефектов.

Технологический процесс обработки проката на линии правки, обточки, полировки и контроля включает следующие операции: дробеметная обработка, правка проката, обточка проката, правка и полировка проката, порезка проката, снятие фаски, маркировка прутков, контроль прутков, контроль проката, консереация проката, формирование, упаковка и обвязка готового проката.