Автор работы: Пользователь скрыл имя, 19 Декабря 2011 в 19:39, отчет по практике
Рулоны черной жести предназначенные для производства белой жести передаются на агрегаты подготовки полосы, где после обрезки кромок, вырезки дефектов, обрезки передних и задних концов рулонов и сварки их на стыкосварочной машине, формируются рулоны для агрегатов электролитического лужения после предварительного обезжиривания, травления и промывки полосы в соответствующих ваннах агрегатов осуществляется осаждение олова электролитическим образом (способом) на поверхность полосы в ваннах лужения с последующим оплавлением покрытия в индукционной печи ее промасливанием поверхности в электростатическом поле.
Введение
1.Общая характеристика прокатных цехов комбината
1.1.Обжимной цех
1.2.ЛПЦ-1
1.3.ЛПЦ-2
1.4.ЦГЦА
1.5.Краткая характеристика ЛПЦ-3
1.5.1.Технологический процесс производства
1.5.2. Листы декапированной, кровельной и конструкционной
стали, бронекабельная и упаковочная лента
1.5.3. Белая жесть электролитического лужения
1.5.4. Черная полированная жесть
1.5.5.Расходы основных и вспомогательных материалов
1.5.6.Сортамент готовой продукции
2. Анализ качества жести, производимой на стане 1400
2.1. Требования ГОСТов к жести
2.2. Основные требования подката для шестиклетевого стана 1400
2.3. Статистические данные по дефектам шестиклетевого стана за
2003-2004 годы
2.4. Основные требования к выпускаемой продукции
2.5. Нарушения и замечания по технологии
3. Исследование геометрических дефектов жести и способы их устранения
3.1. Режимы прокатки на стане 1400
3.2. Характеристика прокатных валков стана 1400
4. Расход энергии на стане 1400 и ее сокращение
4.1. Улучшения технико-экономических параметров
4.2. Выбор критерия и метода оптимизации режимов обжатий
на стане 1400
Заключение
Список используемой литературы
Предельные значения размеров готовых холоднокатаных полос должны быть:
толщина ………………………………………………………….от 0,18 до 0.65мм
ширина……………………………………………………..……
для нужд цеха (под упаковку) ………………………………………... до 1250 мм.
Рулоны готовых холоднокатаных полос, полученных после прокатки на стане 1400, должны иметь следующие параметры:
наружный диаметр
рулона ..............................
внутренний диаметр рулона ………………………………………………. 400 мм
масса рулона ………………………………………………….………………до
30т.
2.5.
Нарушения и замечания
по технологии
Нарушение технологии
Прокатка металла с нарушением периодичности перевалок рабочих и опорных валков.
Прокатка
металла с дефектами
Прокатка металла без регулятора толщины.
Некачественная смотка полосы в рулоны (телескоп, птичка ).
Прокатка металла с дефектом «мокрая полоса» из-за неисправного отбойника на верхнем опорном валке клети №6.
Замечания по технологии
Прокатка металла без задания ПРБ.
Необработанные подмотки в рулонах после прокатки (для кровельного проката).
Работа без анализа технологической смазки я с концентрациями, не соответствующими требованиям технологической инструкции [7].
Основные
виды дефектов, образующихся при прокатке
на 6-ти клетевом стане, и возможные причины
их возникновения приведены в таблице
12.
Таблица 12
Основные
виды дефектов и способы
их устранения
| Наименование
дефекта |
Возможные причины
Возникновения |
Способы устранения |
| 1 | 2 | 3 |
| Отпечатки
от навара, надавы, раскатанные загрязнения.
Волнистость кромки,
местная волнистость, коробоватость. Риски и царапины. Разнотолщинность
типа «матроска». «Мокрая полоса». Некачественная смотка рулонов (птичка). |
Нарушение периодичности
перевалки рабочих валков. Выработка рабочей поверхности рабочих или опорных валков. Засоренность коллекторов подачи СОЖ. Травмирование прокатанных валков, роликов натяжных устройств и проводок. Низкий коэффициент
трения, битая поверхность опорных
валков. Износ или травмирование отбойника на верхнем опорном валке клети №6. Нарушение режимов работы моталок, прокатка подката с большим «клином». |
Перевалить
травмированные валки. Перевалить выработанные
валки. Прочистить коллектора подачи СОЖ. Заменить травмированное
оборудование. Снизить скорость прокатки. Использовать в клети №6 рабочие валки с шероховатстью (Rа) 0,6-0,8мкм. Использовать в клети №5 шлифованные рабочие валки с шероховатстью (Rа) 0,6-0,8мкм. Обеднить водо-маслянную смесь. Увеличить обжатие клети №6 на 2-5% Перевалить опорные валки. Заменить отбойник. Отрегулировать работу моталок. |
3. Исследование геометрических жести и способов их предупреждения
3.1. Режимы прокатки жести на стане 1400
Режимы обжатий на стане 1400
| Исходная и конечная толщина | Клеть №1 | Клеть №2 | Клеть №3 | Клеть №4 | Клеть №5 | Клеть №6 | Суммарное
обжатие,
мм | ||||||
| обжатие | обжатие | обжатие | обжатие | обжатие | обжатие | ||||||||
| мм | мм | % | мм | % | мм | % | мм | % | мм | % | мм | % | |
| 2,4-0,18 | 0,29 | 12 | 0,86 | 41 | 0,53 | 42 | 0,29 | 41 | 0,14 | 32,6 | 0,11 | 38 | 2,22 |
| 2,4-0,20 | 0,26 | 11 | 0,86 | 40 | 0,52 | 41 | 0,31 | 40 | 0,14 | 31 | 0,11 | 37 | 2,2 |
| 2,4-0,22 | 0,24 | 10 | 0,86 | 40 | 0,52 | 40 | 0,3 | 38 | 0,14 | 30 | 0,12 | 35,3 | 2,18 |
| 2,4-0,25 | 0,39 | 16,3 | 0,6 | 29,9 | 0,49 | 34,8 | 0,32 | 34,8 | 0,21 | 35 | 0,14 | 35,9 | 2,15 |
| 2,4-0,28 | 0,32 | 13,3 | 0,6 | 28,8 | 0,5 | 33 | 0,33 | 33,7 | 0,22 | 33,8 | 0,15 | 34,9 | 2,12 |
| 2,4-0,32 | 0,3 | 12,3 | 0,6 | 28,6 | 0,46 | 30,7 | 0,32 | 30,8 | 0,22 | 30,5 | 0,17 | 34,9 | 2,08 |
| 2,4-0,36 | 0,26 | 10,8 | 0,59 | 21,6 | 0,45 | 29,7 | 0,33 | 30 | 0,23 | 29,9 | 0,18 | 33,3 | 2,04 |
| 2,4-0,50 | 0,24 | 10 | 0,5 | 23,1 | 0,38 | 22,9 | 0,29 | 22,7 | 0,23 | 23,2 | 0,26 | 34,2 | 1,9 |
| 2,4-0,55 | 0,22 | 9,2 | 0,46 | 21,1 | 0,37 | 21,5 | 0,29 | 21,5 | 0,23 | 21,7 | 0,28 | 33,7 | 1,85 |
| 2,4-0,60 | 0,2 | 8,3 | 0,44 | 20 | 0,35 | 19,9 | 0,29 | 20,6 | 0,23 | 20,5 | 0,29 | 32,7 | 1,8 |
| 2,4-0,70 | 0,22 | 8,8 | 0,43 | 18,8 | 0,33 | 17,8 | 0,29 | 19 | 0,25 | 20,3 | 0,28 | 38,5 | 1,7 |
Режимы натяжений на стане 1400
| Исходная
и конечная толщина полосы, мм |
ширина
полосы,
мм |
Натяжение полосы в промежутке, кН | ||||||
| Разма-
тыватель клеть №1 |
клети №№1-2 | клети №№2-3 | клети №№3-4 | клети №№4-5 | клети №№5-6 | клеть №6
натяжное устрой- ство | ||
| 2,4-0,18 | 855 |
39,2 | 260 | 181,5 | 107,9 | 73,6 | 44,1 | 8,8 |
| 2,4-0,2 | 39,2 | 260 | 181,5 | 117,7 | 73,6 | 49,1 | 9,8 | |
| 2,4-0,22 | 39,2 | 264,9 | 186,4 | 122,6 | 78,5 | 49,1 | 10,8 | |
| 2,4-0,25 | 39,2 | 269,8 | 191,3 | 127,5 | 83,4 | 54 | 10,8 | |
| 2,4-0,28 | 39,2 | 279,6 | 196,2 | 137,3 | 88,3 | 58,9 | 13,7 | |
| 2,4-0,32 | 39,2 | 284,5 | 201,1 | 137,3 | 98,1 | 73,6 | 15,7 | |
| 2,4-0,36 | 39,2 | 284,5 | 206 | 147,2 | 107,9 | 73,6 | 17,7 | |
| 2,4-0,4 | 39,2 | 284,2 | 191,4 | 156,6 | 127,4 | 88,2 | 14,7 | |
| 2,4-0,5 | 39,2 | 289,4 | 220,7 | 171,7 | 137,3 | 103 | 22,6 | |
| 2,4-0,55 | 39,2 | 294,3 | 230,6 | 181,5 | 142,2 | 112,8 | 25,5 | |
| 2,4-0,6 | 39,2 | 294,3 | 235,4 | 191,3 | 152,1 | 122,6 | 27,5 | |
| 2,4-0,7 | 39,2 | 333,5 | 274,4 | 220,7 | 176,5 | 147,1 | 30,4 | |
Номинальные параметры прокатки
| Наименование параметра | Показатель параметра |
| Натяжение полосы на разматывателях №1-2, Н | 34000, не более |
| Натяжение полосы перед клетью №1, Н | 39200, не более |
| Натяжение полосы за клетью №6, Н | 49000, не более |
| Натяжение полосы на моталке, Н | 49000 |
| Скорость движения полосы на входе в клеть №1, м/с | 6, не более |
| Скорость движения полосы за клетью №6, м/с | 33, не более |
| Скорость движения полосы при разрезке её на рулоны и заправке на моталку, м/с | 1,5, не более |
| Скорость пропуска сварного шва, м/с | 16, не более |
| Скорость
заправки полосы:
в головной части, м/с во входной части, м/с в клети, м/с |
0,75 |
| Скорость выпуска заднего конца полосы из клети, м/с | 0,75-2 |
| Скорость
при толчках, м/с |
0,75 |
| Нормальный
темп разгона стана, м/с |
2,5 |
| Нормальный
темп замедления стана, м/с |
3 |
| Форсированный
темп замедления стана, м/с |
5 |
| Нормальный
темп разгона и замедления головной
части, м/с |
1,5 |
| Запас полосы в петлевом устройстве, м | 400 |
| Давление металла на валки при прокатке, МН | 19,6 |
3.2. Характеристика прокатных валков стана 1400
Эксплуатация валков, их перевалка и охлаждение. Эксплуатация, учет стойкости и перевалка прокатах валков производится в соответствии с требованиями ТИ 309-ПЖ-19-92. Периодичность перевалок опорных и рабочих валков контролируется по документам АСУЖПС, книгам производства прокатного отделения и журналам ОТК. Расхождение в диаметрах одной пары рабочих валков стан должно быть не более 1,5 мм. Расхождение диаметрах опорных валков для любой клети стана не более 50 мм. В клетях №№ 3,4,6 должны применяться рабочие валки со шлифованной поверхностью бочки, в клетях №№ 1,2,3 - с поверхностью насеченной дробью. Допускается применение шлифованных валков во всех клетях стана и насеченных валков в клети №3,4. Шероховатость поверхности рабочих валков в клети №5 с насеченной поверхностью должна быть Ra=2,5-3,0мм. Насечка валков производится на дробемётной машине в соответствии с требованиями ТИ 309-ПЖ-22-91. Периодичность перевалок рабочих валков клетей №1-3 требованиями таблицы 15. Периодичность перевалок опорных валков независимо от сортамента должна соответствовать требованиям таблицы 16. Перемещения рабочих и опорных валков по клетям (маршрут движения) осуществляется в соответствии с требованиями ТИ 309-ПЖ-19-92. Разогрев валков осуществляется после перевалок и остановок стана длительностью более 30 минут. Охлаждение валков производится при прокатке всех видов продукции, начинается одновременно с прокаткой и прекращается с остановкой стана.
Охлаждение валков осуществляется смазывающе-охлаждающей жидкостью (СОЖ), которая должна обеспечивать эффективное снижение
сил трения и максимальный теплоотвод от валков на всех рабочих клетях.
В качестве СОЖ используется жидкостъ, образующаяся в результате смывания химически очищенной ВИС, подаваемой на полосу в клетях № 5 и № 6, а имеющая характеристику, отвечающую требованиям таблицы 16.
Характеристика СОЖ проверяется посредством химического анализа согласно графика аналитического контроля. Подача и слив СОЖ производится по трём cиcтемам, предназначенным для обеспечения стабильного теплового режима прокатки, обеспечения величины коэффициента трения в пределах 0,03-0,08 очистки поверхности валков от загрязнений. Охлаждающая жидкость подаётся на стан с очистных сооружений.
Подача СОЖ на валки осуществляется через форсунки, установленные на планках. Проверка ориентации форсунок производится еженедельно при остановках стана на профилактические ремонты.