Отчет по ознакомительной практике на ООО "Научно-техническая производственная фирма "Эталон"

     ^*по требованию заказчика может быть получен материал иного химического состава

     Азотированный силикокальций

      Азотированный силикокальций (нитрид силикокальция) представляет собой композицию железо-нитрид кальция–нитрид кремния.

     Азотированный силикокальций (нитрид силикокальция) предназначен для выплавки рельсовой, конструкционной и др. азотсодержащих сталей, подвергающихся обработки силикокальцием при внепечной обработки.

     Получают азотированный силикокальций (нитрид силикокальция) в высокотемпературной установке насыщением порошков силикокальция азотом при высоком давлении и температуре. В результате азотирования в режиме горения получают спеченную композицию, которая будучи измельченной в порошок служит наполнителем порошковой проволоки. Такая проволока используется для корректировки состава стали при её внепечной обработке. 

     Состав азотированного силикокальция

 

     Азотированный марганец / азотированный  ферромарганец / нитрид силикомарганца

      Азотированный марганец, азотированный ферромарганец и нитрид силикомарганца широко используется при производстве различных марок сталей. В коррозионостойкие стали аустенитного класса азот вводится как заменитель никеля, и его содержание в них достигает 0,5-0,6%. Особенно перспективно применение азотированного марганца и его сплавов при выплавке высокопрочных низколегированных сталей (HSLA). Добавка к низколегированной марганцовистой стали марганца в сочетании с азотом резко увеличивает хладостойкость стали, что делает ее пригодной для работы конструкций в условиях Крайнего севера и Сибири. Печные методы азотирования марганцевых сплавов сводятся к нагреву порошка металла в среде азота при температуре 850-900 ^оС с получением азота в продукте не более 6-7% (ГОСТ 6008-90 Марганец металлический и марганец азотированный). СВС- азотирование позволяет производить азотированные сплавы марганца с содержанием азота до 25%. 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Состав азотированного марганца, нитрида силикомарганца и азотированного ферромарганца

 

     Легирующий  материал борид ферротитана

      Легирующий материал борид ферротитана представляет собой композиционный сплав "железо - диборид титана". Бор в качестве микролегирующего элемента используется при выплавке трубных, машиностроительных и др. марок сталей. Минимальные количества бора (0,001 - 0,003%) в сочетании с различными вариантами термообработки значительно улучшают эксплуатационные свойства стали. Трудности с борным микролегированием связаны с его исключительной активностью. Минимальные остаточные концентрации кислорода и азота в металле переводят бор в оксид и нитрид, нейтрализуя тем самым его полезное воздействие. С целью защиты бора от окисления и азотирования стальной расплав предварительно обрабатывают элементами, имеющими большое сродство к кислороду и азоту. Однако такое поэтапное микролегирование не всегда даёт положительные результаты, а к самому регламенту накладываются жёсткие ограничения. В «НТПФ «Эталон» специально для выплавки сталей, микролегированных бором, разработана комплексная лигатураборид ферротитана. Наряду с бором она содержит высокоактивные элементы, такие как Al, Ti и др., которые предотвращают окисление и азотирование бора. Композиционная структура лигатуры обеспечивает эффективную защиту бора от окисления и азотирования, а также быстрое растворение в стальном расплаве и высокое усвоение. 

     Состав  материала ^*

     * По требованию потребителя лигатура  изготавливается с массовой долей  углерода не более 0,2%. Возможно  изготовление борсодержащих лигатур  иного химического состава. 

     Легирующий  материал борид феррониобия

      Легирующий материал борид феррониобия предназначен для совместного легирования сталей бором и ниобием. В последние годы наряду с традиционным применением бора в быстрозакаливаемых сталях расширяется применение борного легирования в производстве высокопрочных IF – сталей. Особенностью IF-сталей нового поколения является минимальное содержание в их составе титана или его отсутствие. Для нейтрализации остаточного растворённого азота в таких сталях используют бор. Углерод выводится из растворённого состояния ниобием путём образования карбидов. Бор по сравнению с титаном имеет два важных преимущества. Во-первых, дисперсные выделения нитридов бора не ухудшают качества автолиста в отличие от нитридов титана, во-вторых, количество бора, необходимого для вывода азота из растворённого состояния, требуется в 4,5 раза меньше, чем титана.

     Получают борид феррониобия в высокотемпературной установке из порошков ниобий и борсодержащих материалов СВС методом. Продукт имеет композиционную структуру, которая обеспечивает быстрое его растворение в стальном расплаве и высокое усвоение. 

     Cостав  легирующего материала борид  феррониобия ^*

     по  требованию заказчика может быть получен материал иного химического  состава

Продукты  разделения воздуха

     Кислород  газообразный (балонный) и жидкий в г. Магнитогорске

     ООО "НТПФ "Эталон" постоянно реализует  кислород газообразный (балонный) и  жидкий в г. Магнитогорске.

     Газообразный  кислород - газ без цвета и запаха плотностью немного большей плотности  воздуха. Жидкий кислород – бесцветная жидкость без запаха с температурой кипения 
-183°С.

     Кислород  получил широкое применение в  различных отраслях промышленности: химической и нефтехимической, металлургии, резки и сварки металлов, энергетике, медицине и многих других.

     Технический газообразный кислород хранят и транспортируют в стальных баллонах голубого цвета. Баллоны транспортируют всеми видами транспорта в соответствии с правилами  перевозки опасных грузов, действующими на данном виде транспорта. Технический  жидкий кислород транспортируется в  специализированных транспортных цистернах  с нанесённой на них синей полосой  и надписью «кислород». Криогенные сосуды, наполненные жидким кислородом, перевозят только автомобильным  транспортом.

     Чистота газообразного и жидкого кислорода, реализуемого НТПФ «Эталон» составляет 99,7%. 

     Азот  газообразный (баллонный) и жидкий в г. Магнитогорске

     ООО "НТПФ "Эталон" реализует газообразный (балонный) и жидкий азот в г. Магнитогорске.

     Газообразный  азот - газ без цвета и запаха плотностью немного меньшей плотности  воздуха. Жидкий азот – бесцветная жидкость без запаха с температурой кипения -196°С.

     Наряду  с кислородом, азот также получил  широкое применение во многих областях промышленности: черной и цветной  металлургии, пищевой промышленности, медицине, машиностроении и других.

     Газообразный  азот перевозят в стальных баллонах чёрного цвета с номинальным  давлением 150ати. Жидкий азот перевозят  автотранспортом в специальных  цистернах и криогенных сосудах.

     Чистота газообразного и жидкого азота  реализуемого НТПФ «Эталон» составляет 99,9%. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Помольное оборудование

 

     Вибрационная  мельница ВМ-200-2

      Мельница вибрационная ВМ-200-2 предназначена  для помола различных материалов в непрерывном или периодическом  режиме. В качестве измельчаемых материалов могут использоваться: руды, строительные материалы, краски, окислы, огнеупорные  компоненты и смеси и др. Мельница ВМ-200-2 отличается надежностью работы и простотой обслуживания.

     Вибромельница ВМ-200-2 состоит из двух помольных  барабанов, расположенных горизонтально друг над другом. Между барабанами располагается вибровозбудитель с водоохлаждаемой рубашкой. Помольные барабаны и вибровозбудитель крепятся на двух плитах, которые устанавлены на четырёх пружинных опорах. Привод осуществляется от электродвигателя, связанного с вибровозбудителем посредством эластичной муфты. Подмоторная плита крепится к раме четырьмя шпильками, при помощи которых производится регулировка соосности установки электродвигателя и вибровозбудителя. С обеих сторон каждого помольного барабана установлены крышки, которые закрепляются при помощи хомутов и шпилек. К крышкам прикреплены патрубки для загрузки и выгрузки измельчаемого материала.

     Вибромельница ВМ-200-2 может работать в трех режимах  помола:

• Стержневой помол. В качестве мелющих тел используются металлические стержни диаметром 25-50 мм. Крупность исходного продукта должна быть не более 20 мм.
• Тонкий помол. В качестве мелющих тел используются шары или подобные мелющие тела (цильпебсы, ролики и т.п.) диаметром 15-30 мм. Крупность исходного продукта должна быть не более 5 мм. Крупность измельченного продукта менее 0,1-0,3 мм в зависимости от материала.
• Комбинированный помол. В качестве мелющих тел используются: в верхнем помольном барабане - стержни диаметром 25-50 мм, в нижнем помольном барабане - шары или подобные тела диаметром 15-30 мм. Крупность исходного продукта должна быть не более 20 мм.