Выбор стратегии поддержания средств производства в работоспособном состоянии

 

 

Министерство образования и науки РФ

ФГБОУ ВПО «Казанский национальный исследовательский технический университет им.А.Н. Туполева - КАИ»

Кафедра Экономики и менеджмента

 

 

 

 

 

 

 

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

по дисциплине: Производственный менеджмент

Тема: Вариант № 28

 

 

 

 

 

	Исполнитель:	студент группы направление 080100
	Проверил:	доцент кафедры ЭиМ

 

 

 

 

 

 

 

Лениногорск 2014

 

 

Содержание

1. Выбор стратегии поддержания средств производства в работоспособном состоянии                                                                       3
2. Содержание основных производственных процессов                            11
3. Массовое производство, его характеристики                                          17

Практическая часть                                                                                         21 

Список используемых источников                                                                33

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 Выбор стратегии поддержания средств производства в работоспособном состоянии.

В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу и требует постоянного технического обслуживания. Работоспособность оборудования восстанавливается путем его ремонта. Организация технического обслуживания и ремонта технологического оборудования является основной функцией ремонтного хозяйства в производственной инфраструктуре предприятий.

Экономической основой существования ремонта является нерав-нопрочность деталей и узлов техники. Действительно, экономически необоснованно и технически невозможно изготовить машину, механизмы, агрегат с деталями и узлами с одинаковой прочностью, равномерностью износа, с примерно равными сроками службы. Поэтому и возникает потребность в ремонте техники, чтобы обеспечить ее нормальное функционирование на весь период службы.

Ремонт (фр. remonter — поправить, пополнить, снова собрать) — совокупность технико-экономических и организационных мероприятий, связанных с поддержанием и частичным (или полным) восстановлением потребительской стоимости основных фондов (средств производства) или предметов личного пользования. Согласно действующим стандартам ремонт — это комплекс операций по восстановлению исправности либо работоспособности изделий или их составных частей.

Значение ремонта основных производственных фондов, повышение эффективности его организации обусловливаются следующими важнейшими факторами:

- капитальный ремонт является одним из способов простого воспроизводства основных фондов;

- на ремонт основных фондов ежегодно затрачиваются огромные средства; в себестоимости продукции эти затраты достигают 6-20 %;

- простой техники при ремонте негативно влияет на конечные результаты деятельности предприятий;

- в ремонте постоянно находится до 40 % автомобилей, 25 % строительных машин, 10-12 % металлорежущих станков;

- в сфере ремонта заняты значительные ресурсы (например, затраты на поддержание грузового автомобильного транспорта в рабочем состоянии в бывшем СССР превышали затраты на его обновление более чем в 12 раз; рабочих на ремонтных работах было в 7 раз больше, чем на заводах-изготовителях; станков на ремонтных работах было в 7,2 раза больше, чем на заводах по изготовлению такой техники);

- доля ручного труда в ремонтных работах достигает 75-90 % против 20-30 % в машиностроении на изготовлении нового оборудования;

- ресурс отремонтированной техники не превышает 40-50 % ресурса нового оборудования.

В связи с перечисленными факторами задачи организации ремонта оборудования становятся очень актуальными. К основным задачам ремонтного производства предприятия относятся:

- поддержание технологического оборудования в постоянной эксплуатационной готовности;

- увеличение сроков эксплуатации оборудования без ремонта;

- совершенствование организации и повышение качества ремонта оборудования;

- снижение затрат на ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования.

Эти задачи решаются путем:

- разработки и реализации системы по техническому обслуживанию оборудования в процессе его эксплуатации в целях предупреждения прогрессирующего износа и аварий;

- своевременного и качественного выполнения планово-предупредительного ремонта оборудования;

- модернизации устаревшего оборудования;

- повышения организационно-технического уровня ремонтного производства.

Система технического обслуживания и ремонта оборудования

Работы по поддержанию оборудования в работоспособном состоянии подразделяются на техническое обслуживание и ремонт. Организация ремонтного хозяйства предприятия базируется на системе планово-предупредительного ремонта (ППР), основные положения которой установлены Единой системой плановопредупредительных ремонтов (ЕСППР).

Система ППР - это совокупность организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, профилактических мероприятий по заранее составленному плану в определенных объемах и в определенные сроки в целях предотвращения прогрессивно нарастающего износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной технической готовности.

Система ППР базируется на двух основных принципах - предупредительности и плановости.

Принцип предупредительности заключается в том, что после отработки каждым элементом установленного для него определенного времени выполняются техническое обслуживание и ремонтные работы независимо от физического состояния и степени износа. Принцип плановости предполагает, что указанные технические воздействия осуществляются по специальному графику с заданными объемами работ в определенные сроки.

Система ППР включает в себя техническое обслуживание (технический осмотр) и ремонты.

Техническое обслуживание - это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования и обеспечению его технических параметров в процессе эксплуатации. Такое обслуживание выполняют производственные рабочие и дежурный ремонтный персонал. При этом предусматриваются следующие технические операции:

- смена и пополнение масел;

- регулировка механизмов;

- устранение мелких неисправностей;

- смазка трущихся поверхностей;

- проверка геометрической точности в соответствии с нормами, техническими условиями и т. п.;

- испытания - для грузоподъемных машин, электрооборудования и др.

Ремонт - это комплекс операций по восстановлению параметров технической характеристики оборудования и обеспечению дальнейшей его эксплуатации. Ремонтные работы предусматривают проведение текущего (малого), среднего и капитального ремонта по всем видам основных производственных фондов.

Текущим называется минимальный по объему ремонт, при котором заменой или восстановлением быстроизнашивающихся деталей и регулированием механизмов достигается нормальная работа оборудования.

Средний ремонт сложнее текущего. Он предусматривает частичную разборку оборудования, замену и восстановление изношенных деталей, а главное - такой ремонт выполняется без снятия оборудования с фундамента.

Капитальный ремонт - наиболее сложный вид ремонта, требующий полной разборки и ремонта всех базовых деталей, замены изношенных деталей и узлов, восстановление части деталей, проверки их на точность. Ремонты, вызываемые отказами и авариями оборудования, называются внеплановыми (аварийными). При хорошо организованной системе ППР и высокой культуре эксплуатации оборудования необходимость в таких ремонтах, как правило, не возникает.

Модернизация оборудования обычно совмещается с капитальным ремонтом. Принимает оборудование после ремонта представитель ОТК по истечении испытательного срока работы агрегата (8 ч - при малом ремонте, 16 ч. - при среднем и 24 ч. - при капитальном).

Модернизация оборудования проводится в следующих основных направлениях:

- механизация и автоматизация управления циклом работы;

- повышение мощности, скорости и емкости рабочих механизмов;

- расширение технологических возможностей;

- повышение эксплуатационной надежности, долговечности и точности работы;

- оснащение загрузочными и подающими механизмами;

- ускорение подвода и отвода инструмента;

- улучшение условий труда.

В условиях единичного и мелкосерийного производств преобладает комплексная общетехническая модернизация, а крупносерийного и массового - целевая, направленная на решение отдельных технологических задач.

Целесообразность проведения модернизации определяется сопоставлением экономических показателей оборудования до и после модернизации, а также сопоставлением затрат по трем вариантам.                 Экономически целесообразной считается такая модернизация, которая требует меньше капитальных затрат, чем при установке нового оборудования. Не менее важным показателем целесообразности модернизации является физический износ оборудования.

Физический износ определяется двумя способами: по результатам обследования технического состояния и по данным о сроках службы (возраст) фондов. При первом способе износ устанавливается для объекта в целом либо по отдельным его конструктивным элементам; при втором нормативный срок службы сравнивается с фактическим.

Моральный износ основных фондов имеет две формы:

- износ, определяемый снижением стоимости фондов вследствие сокращения затрат на их создание в связи с повышением производительности труда в отраслях, производящих эти фонды, т. е. уменьшения стоимости;

- износ вследствие создания новых более производительных и совершенных машин и оборудования аналогичного типа и назначения.

Организация и управление ремонтной службой на предприятии

Выполнение ремонтных работ на предприятие может быть организовано следующими методами:

централизованным, децентрализованным и смешанным.

При централизованном методе все виды ремонта и некоторые работы по техническому обслуживанию производятся силами ремонтно-механического цеха (РМЦ). Этот цех располагает специализированными ремонтными бригадами, необходимым универсальным оборудованием, запасными частями, производственными площадями и др. Такой метод применяется на предприятиях с общим количеством оборудования 2500-3000 ремонтных единиц и количеством оборудования в каждом цехе не более 500 ремонтных единиц. При таком методе ремонта наиболее эффективна бригадная форма организации труда с преобладанием специализированных ремонтных бригад.

При децентрализованном методе все виды ремонтных работ и изготовление части сменных деталей осуществляются силами и средствами цеховых ремонтных служб. Ремонтно-механический цех предприятия выполняет в основном работы по капитальному ремонту и модернизации сложного и крупного оборудования: изготовляет запасные части массового применения, восстанавливает корпусные детали, требующие использования специального оборудования и оснастки. Этот метод применяется на предприятиях, где количество оборудования в каждом цехе превышает 800 ремонтных единиц.

Смешанный метод характеризуется тем, что ремонтные работы выполняются как цеховой ремонтной службой, так и РМЦ. Последний выполняет капитальный ремонт всего оборудования предприятия и изготовляет запасные части. Этот метод применяется на предприятиях с количеством оборудования в каждом цехе 500-800 ремонтных единиц.

При всех методах организации ремонта обязательно техническое обслуживание оборудования, которое выполняют основные производственные рабочие. Они должны наблюдать за работой оборудования, следить за уровнем масла и охлаждающей жидкости, характером шума в редукторах и других механизмах. В их обязанности входят также уборка отходов и ежедневная смазка оборудования. Проверку технических параметров оборудования, его регулировку и промывку осуществляет дежурный ремонтный персонал.

Комплексные бригады ремонтников закрепляются за основными производственными подразделениями (цехом, участком) для выполнения всех ремонтных работ. В целях сокращения простоев оборудования на ремонте все основные ремонтные работы выполняются, как правило, в обеденные перерывы и выходные дни.

Наиболее прогрессивным способом проведения ремонтов является агрегатный. Он заключается в том, что вышедшие из строя отдельные узлы, агрегаты оборудования заменяются запасными (ранее отремонтированными) или новыми. Такой способ позволяет резко сократить простои оборудования на ремонте, поскольку ремонт сводится в основном к тому, чтобы снять с оборудования вышедший из строя узел, агрегат и вместо него поставить заранее отремонтированный.

Управляет ремонтным хозяйством главный механик предприятия, который подчиняется главному инженеру. Он возглавляет отдел главного механика (ОГМ) и руководит РМЦ, а также осуществляет функциональное руководство цеховыми ремонтными службами и координирует всю работу по техническому обслуживанию и ремонту оборудования на предприятии.

К основным функциям БППР относятся:

- материальная и организационная подготовка ремонтов;

- планирование всех видов ремонтных и профилактических работ оборудования;