Организация освоение производства нового вида продукта конфет типа «ИРИС»

                          

                                                                                                                                                                                                                               26                                                  17,58 

                        Средневзвешенный коэффициент использоваения рабочего времени        17,58/26=0,676                                   

      Подсчитав коэффициент согласованности на операциях производственного процесса мы видим что он отличается от единицы не более чем на 5,0%, а это значит, что производственный поток можно считать непрерывным.

    На основании  рассчитанных коэффициентов степени  загрузки оборудования видно, что оборудование загружено  неполностью так как  на большинстве операций значение коэффициентов  не приближается к единице. Коэффициент использования  рабочего времени близко к 1-це. Это свидетельствует о высоком уровне использования рабочего времени и уровне организации труда на поточной линии.  

3.Организация  технического обслуживания  поточной линии

    В данном разделе курсовой работы необходимо спланировать объем ремонтных работ и численность ремонтного персонала, (в том числе по профессиям) для ремонтного обслуживания, в соответствии с системой ППР организованного производственного потока. Основная задача планирования ремонтных работ состоит в обеспечении нормального функционирования оборудования при минимальных трудовых и материальных затратах.

    С этой целью, технической службой предприятия представляется информация о виде и дате проведения последнего вида ремонтного обслуживания по каждой единице оборудования, установленного на поточной линии. Так же, из отраслевого «Положения о системе технического обслуживания и ремонта технологического оборудования» выбрана и предоставлена вся необходимая информация для планирования работ по техобслуживанию и ремонту оборудования.

    Для определения структуры ремонтного цикла необходимо рассчитать число всех видов ремонтного обслуживания:

    N с.р= T_p.ц/t_с.р -1

Где N с.р - число средних ремонтов в одном ремонтном цикле;

Тр.ц.- длительность ремонтного цикла;

tс.р.-период времени между двумя средними ремонтами;

1- число капитальных  ремонтов в одном ремонтном  цикле.

N_т.p=(T_p.ц./t_тр) - (N_c.р+l)

где N _тр - число текущих ремонтов в одном ремонтном цикле,

t _п.р - период времени между двумя текущими ремонтами

N_о=(Т_рц/t_o) - (N_c+N_тр+l)

где N_о - число осмотров в одном ремонтном цикле (межосмотровый период) 

    Таблица 3.1- Расчет количества ремонтов в одном ремонтном цикле.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Структура ремонтного цикла 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Таблица 8.

  Годовой план –  график работ на  линии по производству  конфет типа «Ирис» 

 

    На  основе данных годового графика плановых ремонтов рассчитывают плановую трудоемкость ремонтных работ по каждой единице  оборудования. При этом необходимо помнить, что соотношения между нормами трудоемкости капитального, среднего, текущего ремонта и планового технического обслуживания составляют К : С : Тр : ТО = 1 : 0,6 : 0,2 : 0,03.

    Трудоемкость капитального ремонта оборудования первой категории ремонтосложности (машины-эталона) составляет 35 н-ч. Результаты расчетов вносят в табл.3.4

Таблица 3.4.- Расчет  плановой трудоемкости ремонтных работ  по всем единицам оборудования.

 

    Для учета различного рода непредвиденных работ при ремонтном обслуживании поточной линии, рассчитанную общую трудоемкость ремонтных работ необходимо увеличить на 10%. Тогда плановая численность ремонтного персонала (Ч рем.) для обслуживания поточной линии составит:

Ч рем = ∑T пл 1,1/БРВ =3740,03*1,1 / 1920 =  2,15 (3чел ).

   Каждый  вид ремонтных работ предполагает выполнение:

• слесарных работ- 66 % (от общей трудоемкости рем.работ.);
• станочные работ - 24 %
• и прочих (малярных, сварочных, жестяных) - 10%.

   Всего- 100%.

   Слесарных работ расч – 1,419

   Слесарных работ факт – 2

   Станочных работ расч – 0,516

   Станочных работ факт – 1

   Прочих  расч – 0,215

   Прочих  факт – 1

    Вывод: На основе данных годового графика  плановых ремонтов плановая трудоемкость ремонтных работ по каждой единице оборудования ∑Т_пл. =3740,03.Для выполнения этих работ необходимо 4 человека. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    4.Организация  закупки сырьевых  ресурсов и управление  производственными  запасами

    Основная  причина, обусловливающая необходимость, формирования запасов, состоит в  том, что не теоретически, не практически  невозможно совместить момент конца  создания необходимых ресурсов с  момента начала потребления этих ресурсов. Следовательно, ресурсы должны быть созданы до момента начала их потребления и, какое - то время не потребляться, существовать в виде запаса.

    Научное, управление запасами на основе их оптимизации  предполагает определение различных  оптимальных параметров ресурсообеспечения с помощью разработанных моделей, а также, выбор наиболее приемлемой, в конкретных условиях деятельности предприятия, системы управления запасами.

    В курсовой работе для одного - двух видов  сырьевых ресурсов или материалов, студент должен выбрать и обосновать систему управления запасами либо с  фиксированным размером запаса, либо с фиксированным интервалом времени  между запасами и определить оптимальные  параметры ресурсообеспечения: