Контрольная работа по «Оперативное планирование на машиностроительном предприятии»

 

Построение план-графика обработки.

Вначале определяются длительности производственного цикла обработки партии деталей. При расчете цикла (Тц.) применяется параллельно-последовательный вид движения, что достигается корректировкой продолжительности цикла на коэффициент параллельности. Для длинного случая используется следующая формула:

где m – количество операции обработки деталей;

n – принятое  количество деталей в партии, шт.;

ti – штучное операционное время обработки детали, мин.;

Спр. – принятое количество станков на выполнение операции, шт.;

tм.о. – время межоперационного пролеживания детали tм.о.= 1 смене или 480мин.

Кпар. – коэффициент параллельности Кпар. = 0,6.

Подставляя в формулу соответствующие данные, получим величины длительностей цикла обработки партии деталей. А, Б, В, Г, Д, Е.

 = 4,6 смены

= 5,8 смены

= 5,8 смены

= 3,9 смены

= 3,5 смены

= 4,6 смены

Далее выбирается период действия график а по максимальной периодичности запуска партий в обработку равной пяти дням и устанавливается момент запуска выпуска партий деталей по графику. При этом очередность берется произвольная.

Для определения цикла обработки партии деталей по операциям Тоi используется формула:

Подставляя в формулу соответствующие значения получим:

 

Таблица 7.4 – Цикл обработки партии деталей по операциям

Детали	n	Rз.в.	Цикл обработки партии деталей по операциям Тоi , ч
			Токарная	Револь-верная	Фрезерная	Фрезерная	Сверлильная	Шлифовальная
А	225	2,5	7,1	12,9	5,4	0,0	4,2	7,5
Б	225	2,5	10,4	6,7	5,4	19,9	11,7	5,6
В	225	2,5	8,8	7,9	9,8	19,9	8,9	7,5
Г	225	2,5	7,9	2,9	12,6	0,0	0,0	4,7
Д	225	2,5	6,3	7,3	0,0	0,0	7,9	3,8
Е	225	2,5	2,1	6,0	4,2	0,0	7,0	7,5

 

На  основе полученных данных строим график загрузки оборудования (таблица 7.5), а в таблице 7.6 – график запуска-выпуска партии деталей.

Определение нормативного уровня заделов.

Уровень цикловых заделов устанавливается непосредственно из графика. Средняя величина циклового задела рассчитывается по формуле:

где Тц – длительность цикла изготовления детали, дни;

Nср.дн. – среднедневная выработка деталей, шт.

В работе контрольной размер цикловых заделов устанавливаем на основе периодичности и длительности цикла изготовления партий деталей. При этом отношение означает, что в производстве находится по меньшей мере одна партия деталей.

При - две партии, и т.д.

В рассматриваемом примере Rз.в.=2,5дн., тогда:

 

Таблица 7.7 – Нормативный уровень задела

		Zц	Zстр=Nср.дн.	Всего
А	1,8	2	100	550
Б	2,3	3	100	775
В	2,3	3	100	775
Г	1,6	2	100	550
Д	1,4	2	100	550
Е	1,8	2	100	550

 

 

 
6 Теоретическая часть

 

Задание №8

 

Технические средства производственного диспетчирования

 

Общезаводскую диспетчерскую службу возглавляет главный диспетчер завода, являющийся первым заместителем начальника производства предприятия. Работу по непосредственному диспетчированию производства по заводу осуществляют сменные дежурные диспетчеры.

Основными документами, на основании которых работает сменный диспетчер завода, являются: сменно-суточные задания по выпуску продукции цехами; графики межцеховых подач материалов, инструмента, заготовок, деталей, узлов, выхода оборудования из ремонта; ведомость дефицитных деталей; диспетчерский журнал; картотека контрольных сроков. Диспетчер решает все оперативные вопросы по регулированию производства и маневрированию ресурсами в масштабе завода и между отдельными цехами, которые не могут ими решаться самостоятельно (ускорение подачи инструмента, материалов, заготовок, деталей, переброска рабочей силы из цеха в цех для устранения прорыва или последствий аварии и т.д.).

Таким образом, не вмешиваясь в руководство ходом технологического процесса отдельных цехов, диспетчер завода своей деятельностью обеспечивает их согласованную работу в рамках сменно-суточных заданий и способствует скорейшему изготовлению деталей, находящихся в списке дефицитных.

Оперативность и эффективность диспетчирования в большой степени повышается проведением ежедневных диспетчерских совещаний, на которых подводятся итоги работы завода за истекшие сутки и выявляются причины, которые могут вызвать отклонения от нормального хода производства в текущие сутки. Оперативные совещания (ими, как правило, руководит начальник производства или главный диспетчер) проводятся по общезаводскому диспетчерскому коммутатору. Его участниками являются все линейные и функциональные руководители заводских подразделений (начальники цехов, отделов, лабораторий, служб).

На совещании, которое обычно проводится в начале утренней смены, диспетчер завода на основании сведений оперативного учета сообщает по коммутатору данные о ходе выполнения сменно-суточного задания по цехам и заводу в целом и отмечает неполадки и причины, обусловившие срыв отдельных заданий. Он обращает внимание руководителей цехов и служб на основные мероприятия, обеспечивающие выполнение заданий на текущие сутки. Затем следуют сообщения, претензии и запросы руководителей подразделений в порядке, обратном ходу технологического процесса (начиная со склада готовой продукции или сборочного цеха и заканчивая заготовительными цехами и материальными складами). При этом претензии и запросы, которые можно немедленно удовлетворить по взаимной договоренности руководителей или по устному распоряжению начальника производства, устраняются сразу и поэтому не фиксируются и не контролируются диспетчерской службой. Запросы и распоряжения, которые требуют дополнительной информации или рассмотрения и согласования с руководителями нескольких заинтересованных подразделений, заносятся в диспетчерский журнал и в картотеку контрольных сроков и поступают под непосредственное наблюдение диспетчерского аппарата.

Кроме отдельных сведений и запросов о неполадках, отклонениях диспетчерская служба получает регулярную информацию, необходимую для текущего оперативного учета и контроля хода производства по заводу в целом и по отдельным цехам. Кроме того, такая информация необходима для уточнения сменно-суточных заданий в соответствии с ходом выполнения месячных и недельных календарных планов и решений диспетчерских совещаний (ежедневных и недельных).

На основании полученной информации диспетчерская служба (состоящая обычно из сменного диспетчера и одного- двух операторов) осуществляет контроль за движением заготовок, деталей и сборочных единиц между цехами, за состоянием межцеховых заделов и ведет графики выполнения плановых заданий.

Работу по производственному диспетчированию в цехе возглавляет старший диспетчер, являющийся заместителем начальника ПДБ. Оперативный контроль и регулирование производства в смене осуществляет сменный диспетчер, являющийся оперативным руководителем своей смены. В оперативном отношении в дневную смену диспетчер подчинен начальнику цеха, в ночную — начальнику смены. В части оперативного регулирования производства и продвижения заготовок, деталей и узлов, находящихся под общезаводским наблюдением, он одновременно подчинен и диспетчеру завода.

Контроль и регулирование производственного процесса на производственных участках осуществляют распределители (диспетчеры) участка, а при их отсутствии — мастера.

Основным содержанием работы цехового диспетчерского аппарата является:

• контроль выполнения графика выпуска продукции цехом и прохождения ведущих и дефицитных деталей;
• контроль за своевременным запуском в производство заготовок и деталей;
• контроль оперативной подготовки производства и обеспечения всем необходимым;
• принятие мер по предупреждению и ликвидации различною рода неполадок в производстве (простоев оборудования, рабочих, задержек в подаче материалов, заготовок и т.п.);
• принятие мер по быстрой доставке на рабочие места и участки материалов, заготовок, инструмента, приспособлений, технической документации и др.;
• руководство работой внутрицехового транспорта;
• ведение диспетчерского журнала, картотек, контрольных графиков работы цеха и отделений и составление текущей оперативной отчетности (рапорта о выполнении задания за смену, сутки);
• уточнение сменно-суточных заданий на следующие смену и сутки.

Организация на машиностроительных заводах автоматизированных систем управления производством вносит новое содержание в функции производственного диспетчирования и значительно повышает его эффективность. Она обеспечивается автоматическим или автоматизированным получением и обработкой соответствующей первичной информации о ходе производства и ее предварительным анализом, что способствует выработке наиболее оптимальных вариантов для устранения неполадок и отклонений в создавшейся производственной ситуации, позволяет диспетчеру или другому оперативному руководителю производства принять наиболее правильное решение. Большая скорость получения и обработки первичной информации позволяет передать машине выполнение ряда вспомогательных операций по диспетчированию, и прежде всего различные учетные и расчетные работы, проектные логические операции, которые без применения средств электронно-вычислительной техники выполнялись весьма приближенно или интуитивно, и к тому же с большим запозданием. Вместе с тем с внедрением АСУ и передачей ей части вспомогательных работ по контролю и регулированию производства у диспетчерской службы появились возможности более тщательно анализировать информацию о фактическом ходе процесса, с большей степенью достоверности прогнозировать производственную ситуацию, предвидеть ход производственного процесса в ближайшем будущем. Это, в свою очередь, позволяет выявлять на самой ранней стадии намечающиеся отклонения и заранее принимать меры к их устранению, т.е. предупреждать срывы, простои, аварии и другие неполадки.

Таким образом, с внедрением АСУ производственное диспетчирование все больше и больше имеет профилактический, предупредительный характер.

Диспетчирование в условиях АСУ может быть представлено в виде отдельных блоков, отражающих его операции и функции в соответствующем подразделении завода и связанных между собой потоком нормативной, оперативной и управляющей информации, передаваемой с помощью современных технических средств. При этом управляющая информация в виде уточненных графиков, указаний, распоряжений, исходит только от диспетчера, под которым понимается лицо, занимающее должность, хотя и не называемую диспетчером, но фактически предполагающую исполнение его функций по непрерывному наблюдению за ходом производства и его оперативному регулированию (начальник смены, мастер-распорядитель и др.). Выработку управляющей информации диспетчер цеха осуществляет на базе: нормативно-плановой информации, поступающей к нему в виде письменных документов от ПДО и начальника цеха; текущих указаний и распоряжений диспетчера завода; оперативной информации, поступающей к нему на информационную панель или по каналам оперативной связи; выделенных резервов завода и наличных резервов цеха.

Источником оперативной информации являются сигналы и сообщения с производственных участков о движении годных деталей, браке, а также об отклонениях и неполадках. Эта информация через соответствующие каналы поступает диспетчеру цеха и одновременно на ИВЦ завода, а через него — в обработанном виде диспетчеру завода. Одновременно сигналы и сообщения о неполадках и простоях оборудования по причинам неудовлетворительного обеспечения и обслуживания поступают диспетчеру соответствующего вспомогательного или обслуживающего отделения, который по собственной инициативе или по указанию диспетчера цеха принимает меры для их устранения.

Фактический ход производственного процесса в условиях АСУ осуществляется на основе учета движения деталей в производстве по первичным документам с помощью технических средств и вычислительной техники.

Оперативность и эффективность диспетчирования зависит в большой мере от степени технической оснащенности подразделений диспетчерской службы. Непрерывное наблюдение, контроль и регулирование производства требуют, чтобы диспетчер в каждый момент знал, что происходит на любом подконтрольном ему участке производства (не оставляя своего рабочего места), а это возможно только при условии применения самых современных средств сбора, получения, обработки и передачи информации, а также указаний, распоряжений и команд.

В современной практике диспетчирования широко используются достижения в области связи, электроники, автоматики, телемеханики и вычислительной техники.