Контрольная работа по «Оперативное планирование на машиностроительном предприятии»

 

На рисунке 3.1 представлена столбчатая гистограмма загрузки оборудования в сравнении с предельной загрузкой 100%. 

 

Рисунок 3.1 – Коэффициент загрузки групп оборудования

 

В результате анализа (рисунок 3.1) видно, что производственная программа может быть выполнена в полном объеме по всем группам станков.

Для сбалансирования загрузки станков и выполнения производственной программы можно догрузить оборудование увеличить сменность работы оборудования.

 

Задание № 4

 

4.1 Цель:  Определить производственную мощность механического участка цеха в условиях серийного производства на плановый год. По результатам расчетов сделать выводы и внести предложения по расшивке «узких мест» или устранения резервов мощности.

 

4.2 Исходные данные:

Продолжительность смены 8 часов;

Количество смен 2;

Количество праздников и выходных 108;

Количество предпраздничных дней 3;

Число сокращенных часов в предпраздничные дни – 1 час.

 

 

Таблица 4.1 – Исходные данные

Показатель		Группы станков
		токарная	сверлильная	фрезерная	шлифовальная
Норма времени на изг. комплекта деталей по изделиям, нормо-ч
А	6000	1,18	2,16	1,62	1,36
Б	3000	2,64	1,42	1,52	2,54
Г	4200	1,62	2,08	1,16	0,36
Д	4000	2,25	3,14	0,18	0,25
Е	200	1,35	1,15	1,5	0,38
Подготовительно-заключительное время,  tп-з ,%		6	5	4	3
Средний коэффициент выполнения норм времени, kв-н		1,1	1,12	1,05	1,12
Число единиц станков		9	8	6	8
Планируемые потери времени на ремонт станков, %		4	3	3	2

 

Решение:

Расчет проведем по следующей схеме:

1. Действительный фонд времени работы одно станка:

 

 

2. Потребный на программу фонд времени с учетом подготовительно-заключительного времени:

 

3. Производственная мощность данной группы:

 

 

Расчет производственной мощности представлен в таблице 4.2

 

 

Таблица 4.2 – Расчет производственной мощности участка

Показатель	Группы станков
	токарная	сверлильная	фрезерная	шлифовальная
Нормы времени с учетом tп-з, нормо-ч	32 938,44	40 683,30	20 978,88	18 919,04
Расчетный фонд времени с учетом kв-н	29 944,04	36 324,38	19 979,89	16 892,00
Число станков	9	8	6	8
Действительный фонд времени, ч
одного станка	3 941,76	3 982,82	3 982,82	4 023,88
группы станков	35 475,84	31 862,56	23 896,92	32 191,04
Производственная мощность группы станков, %	118,5%	87,7%	119,6%	190,6%
Производственная мощность участка, %	87,7

 

Производственная мощность участка ограничена возможностями сверлильной группы станков и как следствие план будет выполнен на 87,7%.

Производственная мощность (в количестве изделий) по конкретным изделиямисходя из номенклатуры и ассортимента, установленных в плане,  и принятой мощности участка, составит:

А=6000×0,877 = 5263 шт.;

Б=3000×0,877 = 2632 шт.;

Г=4200×0,877 = 3684 шт.;

Д=4000×0,877 = 3509 шт.;

Е=200×0,877 = 175 шт.

 

Эту же задачу можно решить вторым способом  через определение трудоемкости изготовления одного условного изделия, тогда по группе токарных станков:

 

по группе сверлильных станков:    tуслток = 2,09 станко-ч;

по группе фрезерных: tуслфр = 1,15 станко-ч;

по группе шлифовальных:       tуслшл= 0,97 станко-ч.

 

Производственная мощность в условных изделиях по группам оборудования:

Мток=9×3941,76/1,72 = 20614;

Мсв=8×3982,82/2,09 = 15263;

Мфр=6×3982,82/1,15 = 20811;

Мшл=8×4023,88/0,97 = 33159.

 

Производственная мощность участка равна 15263 условных изделия, что равносильно выпуску количества изделий по номенклатуре:

А=15263×6000/17400 = 5263 шт.;

Б=15263×3000/17400 = 2632 шт.;

Г=15263×4200/17400 = 3684шт.;

Д=15263×4000/17400 = 3509 шт.;

Е=15263×200/17400 = 175 шт..

 

Вывод: По результатам выполненной работы была определена производственная  мощность механического участка цеха в условиях серийного производства на плановый год. Для этого для каждой группы станков были рассчитаны основные показатели, главными из которых являются производственная мощность группы станков и всего участка в целом. Производственную мощность участка в целом составила 87,7% по сверлильной группе. Это говорит о неполной загруженности производственного участка, и, как правило, возникающих при этом простоев.

Таким образом, при неполной загруженности производственного участка план по номенклатуре будет выполнен в неполном объеме. Для выполнения плана необходимо увеличить группу сверлильных станков или увеличить коэффициент выполнения норм выработки, что позволит увеличить производственную мощность участка и выпуск продукции. По группам токарных, фрезерных и шлифовальных станков производственная мощность больше 100%, т.е. существует так называемый резерв мощности. Для равномерности загруженности станков необходимо уменьшить число станков данных групп.

 

 

3 Оперативно-календарные нормативы  многопредметных поточных линий

 

Задание №  5

 

5.1 Цель: Рассчитать календарно-плановые нормативы для переменно-поточной линии и построить стандарт-план ее работы.

1. Определить такт поточной линии для каждой детали.
2. Рассчитать необходимое количество станков и коэффициент их загрузки.
3. Найти оптимальный размер партии запуска деталей в производство и построить стандарт-план работы многопредметной поточной линии.

 

5.2 Исходные данные:

На переменно-поточной линии обрабатывается две детали (таблица 5.1).

Режим работы двухсменный.

Продолжительность смены – 8 ч.

В месяце 22 раб. дня.

 

Таблица 5.1 – Исходные данные

№ деталей	Месячная программа выпуска деталей	Токарная 1	Токарная 2	Фрезерная 1	Шлифовальная 1	Шлифовальная 2
А	4000	2,7	5,4	2,7	5,2	2,6
Б	3000	3,0	5,6	3,0	6,0	5,2

 

Решение:

Расчет проведем по следующей схеме:

1. Многопредметная  поточная линия при обработке  партии деталей одного наименования  работает как однопредметная линия с определенным (частным) тактом.

При определении частного такта для каждого из закрепленных наименований деталей необходимо действительный фонд времени поточной линии в планируемом периоде (Фд)распределить на частные периоды (Фдi) пропорционально трудоемкости заданной программы по детали каждого наименования по формуле:

Фдi= , ч,

где Ni – программа выпуска деталей i-го наименования в планируемом периоде, шт.;

      tшi – штучное время (с учетом коэффициента выполнения норм) по каждой операции, детали i-го наименования, мин;

      m – количество операций при обработке деталей i-го наименования (i=1,2, …, m);

      k – количество наименований деталей, обрабатываемых на многопредметной поточной линии (j=1,2, …, k).

Такт работы линии по детали каждого наименования (ri) определяется как отношение соответствующего календарного фонда времени (ФДi) к программе выпуска (Ni) соответствующей детали:

ri= , мин.

 

2. Расчетное  число станков (Ср) по каждой операции и для каждой детали определяется по формуле:

СРi= , шт.,

Принимается количество станков на операции (Спр) путем округления дробных величин (Ср) до целого числа в сторону увеличения.

Коэффициент загрузки оборудования (Ко) при обработке каждой детали определяется как отношение расчетного числа станков (Ср) к принятому (Спр):

для операции  Ко= ;

Средний коэффициент загрузки оборудования при обработке всех закрепленных за линией деталей рассчитываем по формулам:

по линии  Кср.оп.= ;

где Спр.лин. – количество оборудования, установленного в линии, ед.

 

Результаты расчетов представлены в таблице 5.2.

 

Таблица 5.2 – Средний коэффициент загрузки оборудования

Операции	Деталь А				Деталь Б				По линии
	tшi	Cpi	Cпрi	Кзi	tшi	Cpi	Cпрi	Кзi	Cпрi	Kcр.оп
токарная 1	2,7	0,98	1	98,1%	3	0,89	1	89,0%	1	93,8%
токарная 2	5,4	1,96	2	98,1%	5,6	1,66	2	83,0%	2	90,9%
фрезерная 1	2,7	0,98	1	98,1%	3	0,89	1	89,0%	1	93,8%
шлифовальная 1	5,2	1,89	2	94,5%	6	1,78	2	89,0%	2	91,9%
шлифовальная2	2,6	0,95	1	94,5%	5,2	1,54	2	77,1%	2	61,6%
Итого:										84,5%