Анализ МС ИСО серии 9000

 
 

    Задание 4

    Диаграмма Парето — это инструмент, позволяющий  распределить усилия для разрешения возникающих проблем и выявить  основные причины, с которых нужно  начинать действовать. В большинстве  случаев подавляющее число дефектов и связанных с ними потерь возникают  из-за относительно небольшого числа  причин. Метод анализа Парето заключается  в классификации проблем качества на немногочисленные, но существенно  важные и многочисленные, но несущественные. Он позволяет распределить усилия и  установить основные факторы, с которых  нужно начинать действовать с  целью преодоления возникающих  проблем.

    Построение  диаграммы Парето начинают с классификации  возникающих проблем по отдельным  факторам (например, проблемы, относящиеся  к браку; проблемы, относящиеся к  работе оборудования или исполнителей, и т.д.). Затем следуют сбор и  анализ статистического материала  по каждому фактору, чтобы выяснить, какие из этих факторов являются превалирующими при решении проблем.

    В прямоугольной системе координат  по оси абсцисс откладывают равные отрезки, соответствующие рассматриваемым  факторам, а по оси ординат —  величину их вклада в решаемую проблему. При этом порядок расположения факторов таков, что влияние каждого последующего фактора, расположенного по оси абсцисс, уменьшается по сравнению с предыдущим фактором (или группой факторов). В результате получается диаграмма, столбики которой соответствуют  отдельным факторам, являющимся причинами возникновения проблемы, и высота столбиков уменьшается слева направо. Затем на основе этой диаграммы строят кумулятивную кривую.

    Построение  диаграммы Парето состоит из следующих этапов:

    Этап 1. Сначала следует решить:

1. какие проблемы необходимо исследовать (например, дефектные изделия, потери в деньгах, несчастные случаи);
2. какие данные нужно собрать и как их классифицировать (например, по видам дефектов, по месту их появления, по процессам, по станкам, по рабочим, по технологическим причинам, по оборудованию, по методам измерения и применяемым измерительным средствам; нечасто встречающиеся признаки объединяют под общим заголовком «прочие»);
3. определить метод и период сбора данных.

    Этап 2. Разработка контрольного листка для регистрации данных с перечнем видов собираемой информации.

    Этап 3. Заполнение листка регистрации данных и подсчет итогов.

    Этап 4. Разработка таблицы для проверок данных с графами для итогов по каждому проверяемому признаку в отдельности, накопленной суммы числа дефектов, процентов к общему итогу и накопленных процентов (табл. 1).

    Этап 5. Расположение данных, полученных по каждому проверяемому признаку, в порядке значимости и заполнение таблицы (см. табл. 1).

    Таблица 1. Результаты регистрации данных по типам дефектов для построения диаграммы  Парето.

    

    Группу  «прочие» следует размещать в  последней строке независимо от ее числовых значений, поскольку ее составляет совокупность признаков, числовой результат  по каждому из которых меньше, чем  самое маленькое значение, полученное для признака, выделенного в отдельную  строку.

    Этап 6. Нанесение горизонтальной и вертикальной осей.

    Вертикальная  ось содержит проценты, а горизонтальная — интервалы в соответствии с числом контролируемых признаков.

    Горизонтальную  ось разбивают на интервалы в  соответствии с количеством контролируемых признаков.

    Этап 7. Построение столбиковой диаграммы (рис. 1).

    

    Рисунок 1. Диаграмма Парето

    Этап 8. Проведение на диаграмме кумулятивной кривой (кривой Парето) (рис. 2). 

    

    Рисунок 2. Кумулятивная кривая на диаграмме  Парето

    Этап 9. Нанесение на диаграмму всех обозначений и надписей, касающихся диаграммы (название, разметка числовых значений на осях, наименование контролируемого изделия, имя составителя диаграммы), и данных (период сбора информации, объект исследования и место его проведения, общее число объектов контроля). 
 

    Задание 5

    FMEA-анализ  представляет собой технологию  анализа возможности возникновения  дефектов и их влияния на  потребителя. FMEA-анализ проводится  для разрабатываемых продуктов  и процессов с целью снижения  риска потребителя от потенциальных  дефектов.

    Метод FMEA применяют на ранних стадиях планирования и создания, как продукции, так  и производственных процессов. Это  один из наиболее эффективных методов  аналитической оценки результатов  конструкторской деятельности, процессов (в том числе и испытаний) на таких важнейших стадиях жизненного цикла продукции, как ее создание и подготовка к производству. Прогнозирование  дефектов и предупреждение их появления  на этапе создания новой техники на основе теории проб и ошибок является важной задачей этого метода. Этот метод нацелен на внедрение качества в продукцию, поэтому он должен применяться как можно раньше, по крайней мер, до начала производства. Этот метод сначала применяется в основном при конструировании и создании процессов во всех технических сферах. Этот метод определяет технический уровень продукции с точки зрения предотвращения ошибок, то есть выявления потенциальных ошибок и оценки тяжести последствий для заказчика (внешней стороны), а также устранения ошибок или уменьшение степени их влияния на качество. Анализ основан на теоретических знаниях и информации о прошлом опыте.

    Метод FMEA позволяет выявить потенциальные  несоответствия, их причины и последствия, оценить риск предприятия и принять  меры для устранения или снижения опасности. Этот метод, позволяет исключить  ошибки на ранней стадии создания продукции  и процессов, исходит, прежде всего, из их детализации и строгого учета  всех исполняемых функций. Он обладает значительной эффективностью при создании конкурентоспособной продукции  в короткие сроки и значительно  экономит время и средства. Применение метода FMEA исключает ошибки и связанные  с ними отказы, а следовательно, избавляет  от значительных затрат на устранение несоответствий. 
 

    Задание 6

    Причинно-следственная диаграмма – данная диаграмма  представляет собой наиболее эффективный  метод проверки различных гипотез  о потенциальных причинах проблемы качества. Идея диаграммы состоит  в установлении взаимосвязей между  показателями качества – следствием – и воздействующими на него факторами  – причинами. При этом следствие, результат или проблема обозначаются на правой стороне диаграммы, а главные воздействующие факторы или причины перечисляются на левой стороне. Главные причины при построении диаграммы  Исикавы группируются по следующим факторам: «человек», «машина», «метод», «контроль, управление (менеджмент)», «среда», «материал».

    Алгоритм  решения проблемы качества статистическими  причинно-следственными методами: 

    

1. Начинайте процесс с описания выбранной  проблемы, а именно:

• ее особенности

• где она возникает
• когда проявляется
• как далеко распространяется

2. Перечислите причины, необходимые для построения причинно следственной диаграммы одним из следующих способов:

• проведите мозговую атаку, на которой обсудите все возможные причины без предварительной подготовки
• внимательно проследите все стадии производственного процесса и на контрольных листках укажите возможные причины возникающей проблемы

3. Постройте действительную причинно-следственную диаграмму

4. Попытайтесь дать толкование всем взаимосвязям

    Чтобы отыскать основные причины проблемы, ищите причины, которые повторяются. Основные причинные категории нужно записывать в самом общем виде.