Анализ элементов системы производственного менеджмента на «Кондитерской фабрике

Q_кв= (шт).

5. Определяем  максимальный размер запаса изделия на складе.

Z_max=  Q_кв + Q_сут * М_страх. (шт);

Z_max= (шт).

6. Определяем объём стеллажей.

(м³);

(м³).

7. Определяем необходимое число стеллажей для максимального хранения.

n_max (шт); 

(шт).

8. Определяем полезную площадь занимаемую стеллажами.

S_пол = a*b* n_max (м²);

S_пол=1,2*3,9*2,68=12,5(м²).

9. Проверим соотношения принятого числа стеллажей дополнительной нагрузки.

n_ст (шт);

n_ст=100240/1,2*3,9*2000=10,7 (шт).

10. Определить площадь стеллажа.

S_ст = a*b (м²).

S_ст=1,2*3,9=4,68 (м₂).

11. Определяем общую площадь склада.

S_общая (м²).

S_общая= 4,68*10,7/0,5=100 (м²).

Вывод: Складская  площадь для хранения изделия  «А» составляет 100 (м²). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Задание 4.

     Число деталей в партии n шт. Вид движения партии деталей – последовательный. Технологический процесс обработки деталей состоит из шести операций, длительность обработки на каждой операции указана в таблице 4.  Каждая операция выполняется на одном станке. Определить: как изменяется продолжительность технологической обработки деталей, если последовательный вид движения заменить на параллельно – последовательный; вторая, четвёртая и пятая операции выполняются на двух станках, а остальные каждая на одном станке. 

     Построить график движения деталей в соответствии с исходными данными и график плотности рабочей силы в производственном процессе. Дать рекомендации по рационализации производственного процесса.

Решение:

     Таблица 4.

 

t₁=8; t₂ =4; t₃=2; t₄=10; t₅=5; t₆=7.

1. Найдём продолжительность обработки детали при последовательном движении по формуле:

Т_посл

n – количество деталей в партии;

t_i - время обработки одной детали по всем операциям;

m – количество операций;

Т_посл=10*36=360 (мин).

2. Найдём параллельный вид движения детали по формуле:

Т_пар=

t_гл – время наиболее продолжительной операции;

Т_парл=36+10*(10-1)=414 (мин).

3. Найдём последовательно – параллельный вид движения по формуле:

t_дл и t_кр – продолжительность длинных и коротких операций.

t_дл= 10 (мин);

t_кр= 2+5=7 (мин);

T_п/п= 36+(10-7)*(10-1)= 36+27=63 (мин).

     Вывод: Так как при последовательно  – параллельном виде движения партии деталей затрачивается наименьшее количество времени, равное 63 минутам, то этот вид движения партии деталей  является наилучшим.

Определяем  как изменяется продолжительность технологической обработки деталей, если последовательный вид движения заменить на параллельно – последовательный; вторая, четвёртая и пятая операции выполняются на двух станках, а остальные каждая на одном станке (Таблица 5).

1. Найдём продолжительность обработки детали при последовательном движении по формуле:

Т_посл

T_посл=10*26,5=265 (мин).

2. Найдём  параллельный вид движения детали  по формуле:

Т_пар=

T_пар=26,5+8*(10-1)=310(мин).

3. Найдём  последовательно – параллельный  вид движения по формуле:

Т_п/п

t_дл=  5 (мин);

 t_кр=2,5(мин);

T_п/п= 26,5+(5-2,5)*(10-1)=49 (мин).

     Вывод: Так как при последовательно  – параллельном виде движения партии деталей затрачивается наименьшее количество времени, равное 49 минутам, то этот вид движения партии деталей  является наилучшим. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Задание 5.

     Разработка  сетевого графика.

     По  приведённым данным в таблице 5 разработать  и построить сетевой график технической  подготовки производства нового изделия  «С».

     Время необходимое для выполнения отдельных  этапов работ (дни), приведены в таблице 5.

Таблица 5.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Решение:

L₁ (0 – 1 – 3 – 5 – 6 – 7 – 8 – 9 – 10)=5+2,5+4+4,5+5,5+4+3+5=33,5 (недель);

L₂ (0 – 1 – 3 – 5 – 7 – 8 – 9 – 10)=5+2,5+4+4+4+3+5=27,5 (недель);

L₃ (0 – 1 – 5– 6 – 7– 8 – 9 – 10) =5+3+4,5+5,5+4+3+5=30 (недель);

L₄ (0 – 1 – 5– 7 – 8– 9 – 10)=5+3+4+4+3+5=24 (недель);

L₅  (0 – 1– 2– 4 –5 – 6 –7 – 8 – 9–10)=5+6+3,5+2+4,5+5,5+4+3+5=38,5(недель);

L₆ (0 – 1 – 2 – 4 – 5 – 7 – 8 – 9 – 10)=5+6+3,5+2+4+4+3+5=32,5 (недель);

L₇ (0 – 1 – 2 – 7 – 8 – 9 – 10)=5+6+4+4+3+5=27 (недель).

     Вывод:  Наиболее продолжительный путь  -  L₅ он составляет 38,5 недель и является критическим, поэтому он не эффективен для предприятия. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Заключение

     В данной курсовой работе мы рассмотрели  подсистемы которым уделяются на предприятии большее внимание.

     Подсистема  производственного планирования  на ЗАО «Кондитерская фабрика» является одним из способов прояснения будущего, в которые включены: вертикальная интеграция, контроль над спросом, использование контрактных отношений, создание предпринимательских сетей, к числу основных принципов планирования на предприятии относятся системность, участие, непрерывность, гибкость, эффективность.

     Подсистема  технической подготовки производства представляет собой сложный комплекс взаимосвязанных мероприятий, фактически это коренная перестройка производства начиная с оборудования и заканчивая специализацией работников.

     Подсистема  ресурсного обеспечения - перспективное планирование потребности различных ресурсов на предприятии ориентируется на удовлетворение имеющегося спроса на продукцию и соответствующего предложения с максимально возможной эффективностью производства. На  ЗАО «Кондитерская фабрика» большее внимание уделяется материальным ресурсам и финансовым ресурсам.

     Подсистема  контроля  главная его задача состоит в определении причин возникновения ошибок и возможных  путей выхода из сложившегося состояния, т.е. профилактике возможных отклонений. На предприятии широко применяется  финансовый и оперативный контроль.

     Кроме анализа теоретической части  в данной курсовой работе мы произвели  расчётную часть.

1. Рассчитали ожидаемый экономический эффект от внедрения мероприятиям по 2-м вариантам. Сравниваем  экономический показатель I варианта с показателем II варианта получаем, что 27546508 >7109519.8, Э_I > Э_II т.о. 1-й вариант имеет наибольшую величину и в данных расчётах он является наилучшим.
2. Произвели расчет номинальной, действительной и эффективный фонд времени работы оборудования, часовую и годовую производительность оборудования для изготовления каждого вида деталей  ~1;

      ~1. Для выполнения годовой программы  выпуска изделия «А» и изделия  «В» требуется по 1 единице оборудования.

3. Определили необходимую складскую площадь для хранения изделий. И необходимая складская площадь для хранения изделия «А» составляет 100 м².
4. Рассчитали как изменить продолжительность технологической обработки деталей, если последовательный вид движения заменить на параллельно-последовательный, и построение графика движения деталей в соответствии с исходными данными. .При последовательно-параллельном виде движения партии деталей затрачивается наименьшее количество времени, равное 49 минутам, то этот вид движения партии деталей является наилучшим.
5. Построение сетевого графика технической подготовки производства новой модели и определение критического пути движения новой детали. Путь L₅ является критическим, так как он занимает больше времени на обработку этапов и равен 38,5 недель.

     Постоянное  развитие рыночной экономики в нашей  стране объективно требует ускоренного  создания и внедрения принципиально  новых форм и методов управления на всех ее уровнях и, в первую очередь, на уровне основных производственных звеньев-предприятий (фирм). 
 
 
 

     Список  литературы

     1.Алексеева  М.Н. Планирование деятельности  фирмы М., 1997.