Разработка логистической системы

     Логистические системы, рассматриваемые производственной логистикой, носят название внутрипроизводственных логистических систем. К ним можно отнести: промышленное предприятие; оптовое предприятие, имеющие складское сооружение; узловую грузовую станцию; узловой морской порт и др.

     Внутрипроизводственные  Логистические системы можно  рассматривать на макро- и микроуровнях.

     На  микроуровне внутрипроизводственные логистические системы представляют собой ряд подсистем, находящихся  в отношении и связи друг с  другом, образующих определенную целостность, единство. Эти подсистемы: закупки, склада, запасы, обслуживание производства, транспорт, сбыт, информация, кадры обеспечивают вхождение материального потока в систему, прохождение внутри нее и выход из системы.

     На  макроуровне внутрипроизводственные логистические системы выступают в качестве элементов макрологистических систем. Они задают ритм работы этих систем, являются источниками материальных потоков.

     Управление  материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два основных: толкающий и тянущий, принципиально отличающиеся друг от друга.

     Толкающая система – это такая организация движения материальными потоками, при которой материалы подаются с предыдущей операции на последующую в соответствии с заранее сформированным жестким графиком. Материалы «выталкиваются» с одного звена логистической системы на другое (рис.12). Каждой операции общим расписанием устанавливается время, к которому она должна быть завершена. Полученный продукт «проталкивается» дальше и становится запасом незавершенного производства на входе следующей операции. То есть такой способ организации движения материального потока игнорирует то, что в настоящее время делает следующая операция (занята выполнением совсем другой задачи или ожидает поступления продукта для обработки). В результате появляются задержки в работе и рост запасов незавершенного производства.

Рис.12. Принципиальная схема толкающей системы

     Тянущая система – это такая организация движения материальными потоками, при которой материалы подаются («вытягиваются») на следующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости, а поэтому жесткий график движения материальными потоками отсутствует. Размещение заказов на пополнение запасов материалами или готовой продукции происходит, когда их количество достигает критического уровня (рис.13).

Рис.13. Принципиальная схема тянущей системы

     Тянущая система основана на «вытягивании»  продукта последующей операцией  с предыдущей операции в тот момент времени, когда последующая операция готова к данной работе. То есть когда в ходе одной операции заканчивается обработка единицы продукции и посылается сигнал-требование на предыдущую операцию. И предыдущая операция отправляет обрабатываемую единицу дальше только тогда, когда получает на это запрос.  Формулировка задачи оптимального использования ресурсов. Предприятие из m видов ресурсов изготавливает n видов продукции. Известны нормы каждого вида ресурса для изготовления единицы продукции, запасы ресурсов на складе и прибыль от реализации единицы продукции.

     a_ij – количество i-го ресурса на единицу j-го продукта;

     b_i – запас i-го ресурса (i = 1, …, m);

     c_j – прибыль от реализации j-го продукта (j = 1, …, n)

     Обозначим через x_j планируемое количество j-го продукта.

     Требуется составить план производства, при котором прибыль, полученная от реализации всей произведенной продукции будет максимальна.

     Математическая  модель:

     Найти план производства X = (x₁, …, x_n), максимизирующий суммарную прибыль

при условии, что ресурсы, затраченные на производство продукции не превышают запасов на складе

, i = 1, …, m

по смыслу задачи .

     Данная  модель является задачей линейного  программирования, решать которую можно  симплекс-методом. 

     Таблица №5. 

     Расчетные данные. 

1. Составим математическую модель задачи:

х₁ – объем выпуска продукции p_1;

х₂ – объем выпуска продукции p_2;

     х₃ – объем выпуска продукции p_3;

           х₄ – объем выпуска продукции p_4. 

      Z = 45х₁ + 60х₂ + 21х₃ + 14х₄               max

     

     

2. Приведем  задачу к каноническому виду:

      Z = 45х₁ + 60х₂ + 21х₃ + 14х₄               max

        

     

     Z = 45х₁ + 60х₂ + 21х₃ + 14х₄ +0x₅ + 0x₆ + 0x₇

     

     Z - 45х₁ - 60х₂ - 21х₃ - 14х₄ - 0x₅ - 0x₆ - 0x₇ =0

     Таблица №6. 

                                  

     x₅, x₆, x₇ – основные переменные;

     x₁, x₂,  x₃, x₄ – неосновные переменные;

     Х₁ = Х(0;0;0;0;180;210;112);

     Z = 0 – решение является неоптимальным, так как коэффициенты в последней строке отрицательные.

     Таблица №7. 

     х₂, x₆, x₇ – основные переменные;

     x₁, x₃,  x₄, x₅ – неосновные переменные;

     Х2 = Х(0;30;0;0;0;150;22);

     Z = 1800 – решение является неоптимальным, так как коэффициенты в последней строке отрицательные.

     Таблица №8.