Разработка логистической системы

 
 
 
 

Рис. 2. Графическая модель без сбоев в  поставках. 

     Вывод: система управления запасом с фиксированным размером заказа, с отсутствием задержки в поставках. Не имеет сбоев. При постоянной интенсивности потребления и отсутствия сбоев в поставках система работает стабильно: при каждой поставке размер запаса пополняется до максимально - желательного уровня.  

Рис. 3. Графическая модель с единичным сбоем  поставки. 

     Вывод: система управления запасом с  фиксированным размером заказа, при  наличии одного сбоя в поставках. При задержке в поставках, потребление  идёт за счет гарантийного запаса. Таким образом, возникает необходимость в его пополнении. Первый поступивший заказ после сбоя пополняет запас до уровня меньше максимально - желательного. 

Рис. 4. Графическая модель с многократным сбоем  в поставках. 

     Вывод: система управления запасом с фиксированным размером заказа при наличии неоднократных сбоев в поставках. Такая система работает за счет гарантийного запаса. Он используется полностью и пополняется при следующей поставке. В данной системе дефицит не возникает.  

Рис. 5. Графическая модель при увеличение потребления в 2 раза между двумя поставками. 

      Вывод: система управления запасами с фиксированным  размером заказа при увеличении потребления  в 2 раза между двумя поставками. Такая система работает за счет гарантийного запаса, он используется полностью. Но в данной системе может возникнуть дефицит. 
 
 
 
 
 
 
 
 

Рис. 6. Графическая модель при уменьшении потребления  в 2 раза между двумя  поставками. 

      Вывод: система управления запасами с фиксированным  размером заказа при уменьшении потребления в 2 раза между двумя поставками. Такая система работает за счет порогового запаса, который используется не полностью, за счет этого при следующей подаче заказа возникает переизбыток. При следующей подаче заказа система выходит в нормальное положение. 

2. Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между поставками

 

     Система с фиксированным  интервалом времени  между поставками - вторая и последняя система управления запасами, которая относится к основным. Классификация систем на основные и прочие вызвана тем, что две рассматриваемые системы лежат в основе всевозможных иных систем управления запасами

     В системе с фиксированным интервалом времени между заказами, как ясно из названия, заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы, например, 1 раз в месяц, 1 раз в неделю, 1 раз в 14 дней и т.п.

     Определить  интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа:

     

,   ,

Входящие  параметры системы:

S – потребность в комплектующих в течение периода θ (шт.);

T- интервал времени между заказами (дни);

τ  - время  поставки (дни);

σ  - возможная  задержка в поставках (дни).

     Гарантийный (страховой) запас, позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки (под возможной задержкой поставки также подразумевается максимально возможная задержка). Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до желательного максимального уровня.

     

, q =  

     Расчет  размера заказа в системе с  фиксированным интервалом времени  между поставками производится по формуле:

     Q _i = Q _max – Q _тек +Q _потр, где

     Q _max  - максимально желательный запас;

     Q _тек. – текущий запас;

     Q _потр. – ожидаемое потребление за время поставки.

     Данный  параметр рассчитывается при каждой подачи заказа.

     Как видно из формулы, размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления за время поставки ожидаемому поставка пополняет запас на складе до максимального желательного уровня. Действительно разница между максимальным желательным и текущим запасом определяет величину заказа, необходимую для восполнения запаса до максимального желательного уровня на момент расчета, а ожидаемое  потребление за время поставки обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки. 

     Недостатки  данной системы:

• необходимо делать заказ даже на незначительное количество материала;
• возникновение опасности исчерпания запасов при непредвиденном интенсивном их потреблении до наступления очередного момента подачи заказа.

Достоинства:

• отсутствие постоянного контроля наличие запасов.

 

                 Таблица № 4.

Расчет  параметров системы. 

 

Рис. 7. Графическая модель при отсутствии задержек в поставках. 

     Вывод: система управления запасом с  фиксированным интервалом времени, с отсутствием задержки в поставках не имеет сбоев. При постоянной интенсивности потребления и отсутствия сбоев в поставках система работает стабильно: при каждой поставке размер запаса пополняется до максимально - желательного уровня.  
 

     

Рис. 8. Графическая модель при наличии единичного сбоя в поставках. 

     Вывод: система управления запасом с фиксированным интервалом времени, при наличии единичного сбоя в поставках. Потребление обеспечивается за счет гарантийного запаса, который расходуется полностью и пополняется при следующей поставке.  

     

Рис. 9. Графическая модель при наличии неоднократного сбоя в поставках. 

      Вывод: система управления запасом с фиксированным интервалом времени, при наличии неоднократных сбоев в поставках. В данном случае потребление обеспечивается за счет гарантийного запаса, который расходуется полностью. Уровень запаса меньше максимально - желательного, система выходит в нормальное состояние после первой поставки пришедшей после задержки.   

     

Рис. 10. Графическая модель при увеличении потребления в 2 раза между двумя поставками. 

Вывод: увеличение в потреблении запасов в 2 раза. При увеличении запасов в 2 раза потребление запасов идет за счет гарантийного запаса, но в случае единичного сбоя в поставках потребление опускается ниже нулевой отметки, т.е. возникает дефицит. Такая ситуация может привести к тому, что будет происходить дальнейшее пополнение запасов, не достигающее максимально - желательного уровня. 

Рис. 11. Графическая модель при уменьшении потребления в 2 раза между двумя поставками. 

     Вывод: уменьшение потребления запасов  в 2 раза. В такой ситуации потребление запасов не доходит до гарантийного уровня, это приводит к тому, что запас поднимается до максимально - желательного.  

3. Оптимальная стратегия управления запасами.

 

     Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между поставками является наиболее предпочтительной, т.к.:

• необязателен постоянный контроль за наличием запаса;
• время подачи заказов строго фиксировано, что позволяет не рассчитывать дни подачи;
• система будет эффективно работать при не больших затратах материала;
• система будет эффективно работать при равномерном их потреблении.

     Система с фиксированным размером заказа требует непрерывного учета текущего запаса на складе. Напротив, система  с фиксированным интервалом времени между заказами требует лишь периодического контроля количества запаса. Необходимость постоянного учета запаса в системе с фиксированным размером заказа можно рассматривать как основной ее недостаток. Напротив, отсутствие постоянного контроля за текущим запасом в системе с фиксированным интервалом времени между заказами является ее основным преимуществом перед первой системой. 
 

Раздел  III «Производственная логистика» 

      Материальный  поток на пути от первичного источника  сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком  на этом этапе имеет свою специфику и называется производственной логистикой.

       Целью производственной логистики является снижение затрат и повышение качества продукции в процессе преобразования материального потока в технологических процессах производства готовой продукции. Важность эффективного решения задач производственной логистики за счет оптимизации управления материальными потоками определяется снижением себестоимости, времени выполнения заказов, оперативным реагированием на изменения рыночного спроса по количеству и ассортименту продукции и, в конечном счете, повышением эффективности функционирования и конкурентоспособности предприятии.

     К общим задачам (функциям) производственной логистики относятся:

• планирование и диспетчирование производства на основе прогноза потребностей в готовой продукции и заказов потребителей;
• разработка планов-графиков производственных заданий цехам и др. производственным подразделениям;  
• разработка графиков запуска-выпуска продукции, согласованных со службами снабжения и сбыта;
• установление нормативов незавершенного производства и контроль за их соблюдением;
• оперативное управление производством и организация выполнения производственных заданий;
• контроль за количеством и качеством готовой продукции;
• участие в разработке и реализации производственных нововведений; 
• контроль за себестоимостью производства готовой продукции.