Разработка логистической системы

 

Вывод: Рейтинг поставщиков   №1 = 4,35;  №2 = 6,65; №3 = 4,25

             Фирма продолжит сотрудничество  с поставщиком №2.

 

 

 

 

 

 

 

1.2. Определение потребности в  материалах.

 

Потребность в материальных ресурсах складывается из потребности в ресурсах на основное производство, потребности  на создание и поддержание переходящих  запасов на конец планового пе- ' риода и потребности на другие виды хозяйственной деятельности, включая и непроизводственную.

При расчете потребности в материальных ресурсах необходимо учитывать наличие  средств для их покрытия. Источниками покрытия могут быть собственные или заемные средства. Потребность в материальных ресурсах планируется по всей номенклатуре материалов в стоимостном и натуральном выражении. Объемы и сроки поставок материалов на предприятие определяются режимом их производственного потребления, созданием и поддержанием необходимого уровня производственных запасов.

Объем требуемых материальных ресурсов складывается из потребности в материалах, необходимых для внедрения новой  техники, для изготовления оснастки и инструмента, на эксплуатационные и технологические нужды, на создание необходимого задела незавершенного производства и на образование переходящих  запасов. Потребность в материальных ресурсах определяется на основе баланса  материально-технического обеспечения  предприятия с учетом остатков и  внутренних источников обеспечения.

Определение потребности в материальных ресурсах можно осуществить тремя  методами: детерминированным - на основе планов производства и нормативов расхода; стохастическим - на основе вероятностного прогноза с учетом потребностей за прошлые периоды; оценочным - на основе опытно-статистической оценки. Выбор метода зависит от особенностей материальных ресурсов, условий их потребления и наличия соответствующих данных для проведения необходимых расчетов.

 Таблица 2.

 

 

1.3. Расчет оптимального размера заказа.

               

Оптимальным размером заказа является величина партии материалов, которая позволит сократить  до минимума ежегодную общую сумму  расходов на выполнение заказов и  хранение материалов.

 

Оптимальный размер заказа определяется по формуле:

, где

А – стоимость подачи одного заказа (руб.)

S – потребность в материале за определенный период (шт.)

I – затраты на содержание единицы запаса (руб./шт.).

 

Издержки, зависящие от размера заказа (переменные издержки) складываются из затрат на подачу заказов и затрат на хранение материалов и вычисляется по формуле:

 

Входящие  параметры системы:

S – потребность (шт.);

θ – период времени (дни);

Q* - оптимальный размер заказа (шт);

τ  - время  поставки (дни);

σ  - возможная  задержка в поставках (дни).

 

 

 

                Дано:

       S=24500 (тыс./шт.)

       A=200 (руб.)

      I= 5% * y=2, 5 (руб.)

       Y=50 (руб. /шт.)

      τ  = 12(дни)

      σ = 5(дни)

                        

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Раздел II.  Логистика запасов.

 

Управление запасами предприятия  – интегрированный процесс, обеспечивающий операций с запасами внутри фирмы  и вне ее – на всем протяжении цепи управления поставками.

Политика управления запасами обязательно  должна опираться на стратегию предприятия в целом. Именно от стратегии зависит выбор модели управления запасами.

«Реактивная» модель, иными словами  модель «вытягивания», позволяющая  строить управление запасами в зависимости  от спроса или конкретного заказа от производителя до конечного потребителя. Плановая модель предполагает продвижение  продукта внутри маркетингового канала распределения по определенному  графику в соответствие с прогнозом  спроса на продукт и его наличие  на рынке. Особенно актуальна смешанная  модель управления, комбинирующая методы управления предыдущих моделей и  позволяющая быстрее и эффективнее  приспосабливаться к изменениям на рынке.

Контроль за состоянием запасов – техническое средство реализации политики управления материальными запасами. В процедуру контроля запасов входят учет наличия запасов, регулярное отслеживание приходов/расходов. Эти операции особенно эффективно могут выполняться с использованием автоматизированных систем управления, например программных продуктов 1С.

 

 

Таблица 3.

 

2.1. Система управления запасами с фиксированным размером заказа.

 

 

Построение   графиков   движения   запасов  деталей  для случаев:

( см. приложение 1)

 

• отсутствия задержки в поставках;
• наличия единичного сбоя в поставках;
• наличие неоднократных сбоев в поставках;
• увеличение потребления в 2 раза между двумя поставками;
• уменьшение потребления в 2 раза между двумя поставками.

 

 

2.2. Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между поставками.

 

Это (система управления запасами с фиксированным размером запасов, fixed period system, fixed quantity system, reorder point system) - согласно системе, пополнения запасов происходят через фиксированные равные временные интервалы; при этом максимальный уровень запасов остается постоянным, а размер заказа варьируется.

 

Входящие параметры  системы:

 

S – потребность в комплектующих в течении периода θ (шт);

T – интервал времени между заказами (дни);

τ – время поставки (дни);

σ – возможная задержка в поставках (дни).

 

 

 

 

 

 

 

Расчет интервала времени  между заказами.

 

Оптимальный размер заказа непосредственно не используется в работе системы, но дает возможность  предложить эффективный интервал времени  между заказами:

                                                           

                             Дано:

                S=24500 (тыс./шт.)

              θ =365 (дни)

                A=200 (руб.)

                I= 5% * y=2, 5 (руб.)

                Y=50 (руб. /шт.)

              τ  = 12(дни)

              σ = 5(дни)

 

 

 

Таблица 4.

Расчет параметров системы.