Автор работы: Пользователь скрыл имя, 01 Июня 2016 в 22:05, доклад
Материальный поток на своем пути от первичного источника сырья до конечного потребителя проходит ряд производственных звеньев. Управление материальным потоком на этом этапе имеет свою специфику и носит название производственной логистики.
Задачи производственной логистики касаются управления материальными потоками внутри предприятий, создающих материальные блага или оказывающих такие материальные услуги, как хранение, фасовка, развеска, укладка и др.
Современные технологии JIT и логистические системы стали более интегрированными и комбинируются из различных вариантов .логистических производственных концепций и распределительных систем, таких, как системы, минимизирующие запасы в логистических каналах, логистические системы быстрого переключения, выравнивания уровня запасов, групповые технологии, превентивное гибкое автоматизированное производство, современные логистические системы всеобщего статистического контроля и управления циклами качества продукции и т.п. Поэтому в настоящее время принято относить такие технологии к новой версии концепции «точно в срок» – концепции JIT II.
Основной целью логистической концепции JIT II является максимальная интеграция всех логистических функций фирмы для минимизации уровня запасов в интегрированной логистической системе, обеспечение высокой надежности и уровня качества продукции, а также уровня сервиса для максимального удовлетворения запросов потребителей. Системы, основанные на идеологии JIT II, используют гибкие производственные технологии выпуска небольших объемов готовой продукции группового ассортимента на базе раннего предсказания покупательского спроса.
При внедрении в ПСС концепции JIT необходимо наличие следующих условий:
Преимущества концепции "точно в срок" можно выразить в следующих положениях:
5.2.4. Концепция « Планирования потребностей/ресурсов » и основанные на ней системы [5]
Одной из наиболее популярных в мире логистических концепций, на основе которой разработано и функционирует большое число микрологистических систем, является концепция «планирования потребностей/ресурсов» (requirements/resource planning, RP). Концепцию RP часто противопоставляют логистической концепции «точно в срок», имея в виду, что на ней в отличие от JIT-подхода базируются логистические системы «толкающего» типа.
Толкающая система представляет собой систему подачи материалов, деталей или узлов в производственный процесс или с предыдущей технологической операции на последующую независимо от того, нужны ли они в данное время и данном количестве на последующей технологической операции. Толкающая система характерна для традиционной организации производства; она менее способна к гибкой перестройке и реагированию на колебания спроса. В системе толкающего типа каждый технический агрегат, каждый технологический передел имеет информационные и управляющие связи с центральным органом управления.
Укрупненная схема толкающей системы приведена на рис.5.5.
Рис. 5.5 MRPI как система «толкающего» типа:
МР ─ материальные ресурсы; НП ─ незавершенное производство; ГП ─ готовая продукция
Для микрологистической системы «толкающего» типа характерны производство деталей, компонентов, полуфабрикатов и сборка из них готовой продукции в соответствии с жестко заданным производственным расписанием. В результате материальные ресурсы, объем незавершенного производства как бы «выталкиваются» из одного (предыдущего) звена внутрипроизводственной логистической системы в другое, а затем готовая продукция поступает в распределительную сеть. В такой системе предотвратить сбои в производственном процессе, а также учесть изменение спроса можно только путем создания избыточных производственных и (или) страховых запасов между звеньями логистической системы, которые называются обычно буферными запасами. Наличие таких запасов замедляет оборачиваемость оборотных средств фирмы, увеличивает себестоимость готовой продукции, но обеспечивает большую устойчивость логистической системы при резких колебаниях спроса и ненадежности поставщиков материальных pеcypcoв по сравнению с логистическими системами, основанными на концепции «точно в срок».
Базовыми микрологистическими системами, основанными на концепции «планирования потребностей/ресурсов», в производстве и снабжении являются системы «планирования потребности в материалах/производственного планирования потребности в ресурсах» (materials/manufacturing requirements/resource planning, MRP I/MRP II).
Согласно определению американского исследователя Дж. Орлиски, одного из главных разработчиков системы MRPI, система «планирования потребности в материалах (система MRP)» в узком смысле состоит из ряда логически связанных процедур, решающих правил и требований, переводящих производственное расписание в «цепочку требований», которые синхронизированы во времени, а также запланированного покрытия этих требований для каждой единицы запаса компонентов, необходимых для выполнения расписания.
Основными целями систем MRP являются
В процессе реализации этих целей система MRP обеспечивает поток плановых количеств материальных ресурсов и запасов продукции на горизонте планирования. Система MRP сначала определяет, сколько и в какие сроки необходимо произвести конечной продукции. Затем система определяет время и необходимые количества материальных ресурсов для выполнения производственного расписания. На рис 5.6 представлена блок-схема системы MRPI.
Входом системы MRPI являются заказы потребителей, подкрепленные прогнозами спроса на готовую продукцию фирмы, которые заложены в производственное расписание (графики выпуска готовой продукции). Таким образом, как и для микрологистических систем, основанных на принципах концепции «точно в срок», в MRP I ключевым фактором является потребительский спрос.
Рис 5.6. Блок-схема системы MRPI
Алгоритм работы MRPI.
1. Формируются исходные данные.
База данных о материальных ресурсах содержит всю требуемую информацию о номенклатуре и основных параметрах (характеристиках) сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и т. п., необходимых для производства (сборки) готовой продукции или ее частей. Кроме того, в ней содержатся нормы расхода материальных ресурсов на единицу выпускаемой продукции, а также файлы моментов времени поставки соответствующих материальных ресурсов в производственные подразделения фирмы. В базе данных также идентифицированы связи между отдельными входами производственных подразделений по потребляемым материальным ресурсам и по отношению к конечной продукции.
База данных о запасах информирует систему и управленческий персонал о наличии и величине производственных, страховых и других требуемых запасов материальных ресурсов в складском хозяйстве фирмы, а также о близости их к критическому уровню и необходимости их пополнения. Кроме того, в этой базе содержатся сведения о поставщиках и параметрах поставки материальных ресурсов.
Рассмотрим пример системы MRP I. Предположим, что, завод, осуществляет сборку автомобильных агрегатов по заказу автомобилестроительной фирмы. Время выполнения заказа составляет 8 дней. Для сборки агрегата (А) необходимо изготовить три сборочные единицы (СЕ1, СЕ2, СЕЗ) и заказать на другом заводе комплектующий элемент (КЭ), который используется для изготовления СЕ2. Исходная схема сборки агрегата, требуемое количество элементов и статус-файл запасов приведены в таблице 5.2.
В статус-файле запасов отражена исходная информация о наличии компонентов для сборки агрегата на складе завода; чистая потребность (цепочка требований) с учетом имеющихся запасов компонентов для сборки одного агрегата и длительности производственного периода (в днях) для изготовления каждой сборочной единицы.
доставки комплектующего элемента на склад завода и сборки агрегата с доставкой его потребителю.
2. Планирование потребности в материалах:
2.1. Строится производственное расписание (график) изготовления изделия и заказа материалов.
2.2. На основе
расписания для каждого
Программный комплекс MRPI основан на систематизированных производственных расписаниях (графиках выпуска конечной продукции) в зависимости от потребительского спроса и комплексной информации, получаемой из баз данных о материальных ресурсах и их запасах. Алгоритмы, заложенные в программные модули системы, первоначально переводят спрос на готовую продукцию в требуемый общий объем исходных материальных ресурсов.
Затем программы вычисляют цепь требований на исходные материальные ресурсы, полуфабрикаты, объем незавершенного производства, основанных на информации о соответствующем уровне запасов, и размещают заказы на объемы входных материальных ресурсов для участков производства (сборки) готовой продукции. Заказы зависят от специфицированных по номенклатуре, объемам требований в материальных ресурсах и времени их доставки на соответствующие рабочие места
Для рассматриваемого примера алгоритм программы MRP I заключается в составлении общего производственного расписания на 8 дней, в котором были бы отражены сроки и объем заказов, поставок, изготовления соответствующих. компонентов и сборки агрегата, согласно схеме сборки и статус-файла заказов из табл. 5.2.
В табл. 5.3 отражены все логистические функции, составляющие алгоритм MRP I для рассматриваемого периода в той последовательности выполнения заказов и поставок, процессов изготовления и сборки, которая определена приведенными выше (в табл. 5.2) данными.
Так как общая длительность производственного периода составляет 8 дней, то компоненты для сборки (СЕ1, СE2,CE3) должны быть изготовлены за 7 дней, с учетом величины наличных запасов и значений индивидуальной длительности производственного периода (tS).
Нижняя часть табл. 5.3 (строка 6) представляет собой заказ-требование на необходимое количество компонентов для сборки агрегата в определенные дни в соответствии со сроками поставки (длительности производственного периода).
Далее следует строка прихода на склад заказанных объемов компонентов в соответствии с производственным расписанием изготовления СЕ и поставки КЭ. Используя имеющееся на склада количество СЕ в строке 3 аккумулируются все компоненты, необходимые для доставки на линию сборки агрегата. В строках 1-2 отражены этапы сборки и доставки агрегата потребителю в соответствии с производственным расписанием.
После завершения всех необходимых вычислений формируется выходной комплекс машинограмм системы MRPI, который в документном виде передается производственным и логистическим менеджерам для принятия решений по организации обеспечения производственных участков и складского хозяйства фирмы необходимыми материальными ресурсами. Типичный набор выходных документов системы MRPI содержит:
Система MRPI была разработана в США в середине 1950-х гг., однако широкое распространение как в США, так и в Европе получила лишь в 70-е гг., что было связано с развитием вычислительной техники. Микрологистические системы, подобные MRPI, были разработаны примерно в тот же период времени и в СССР и первоначально широко применялись в военно-промышленном комплексе. Обычная практика использования систем MRPI в бизнесе связана с планированием и контролем процедур заказа и снабжения (закупок) материальных ресурсов, как правило, широкой номенклатуры для промышленных предприятий-изготовителей машиностроительной продукции. Проблемы, возникающие в процессе внедрения системы MRPI, относятся к разработке информационного, программно-математического обеспечения расчетов и выбору комплекса вычислительной и оргтехники, т.е. к тем проблемам, которые являются типичными для АСУ производством и технологическими процессами.