Логистика как важнейший стратегический инструмент в конкурентной борьбе

    Запасы  классифицируются:

    - по видам продукции: материальные ресурсы, незавершенное производство, готовая продукция, тара, возвратные отходы;

    - по месту в логистической схеме: складские, производственные, транспортные;

    - по отношению к базовым логистикам: грузопереработка, снабжение, производство, распределение;

    - по функциональному назначению: текущие, страховые, подготовительные, сезонные, продвижения;

    - по отношению к звеньям логистической цепи: у поставщиков, потребителей, торговых посредников, посредников в физическом распределении.

    Управление  запасами включает: обоснованный выбор критерия оптимизации; определение ограничений; расчет издержек управления запасами; определение спроса; расчет стратегии управления. В настоящее время существует множество методов и моделей управления запасами, являющихся предметом изучения одного из разделов исследования операций - теории управления запасами.

    Различают детерминированные и стохастические (вероятностные) модели управления запасами - в зависимости от действия случайных факторов на параметры системы управления. Если хотя бы один из параметров является случайной величиной (процессом), то модель будет стохастической, в противном случае - детерминированной. Стратегия управления запасами, т.е. структура, правила определения момента и объема заказа и пополнения запасов, обычно бывает двух видов: периодическая и критических уровней. В периодических стратегиях заказ проводится в каждом периоде, в стратегиях с критическими уровнями - при снижении текущего запаса до определенного порога или ниже.

    Основными признаками классификации моделей  являются [3]:

    - спрос: стационарный - нестационарный; стохастический - детерминированный; непрерывный - дискретный; зависимый - независимый;

    - пополнение запасов: объем (детерминированный - случайный); задержка (отсутствует; фиксированная; случайная);

    - функция затрат: объем (детерминированный - случайный); затраты (капитальные; на обслуживание; стоимость рисков; потери от дефицита);

    - ограничения: по массе; частоте поставок; максимальной поставке; времени поставки;

    - система управления: периодическая; критических уровней (объем заказа: постоянный - максимальный).

    Используют  модели оптимального размера заказа (Economic order quantity model - EQQ). Критерием оптимизации во всех этих моделях служит минимум совокупных расходов, связанных с размером заказа. Наиболее известны и широко применяются модели, имеющие общее название модулей Уилсона (Wilson). Все эта модели ориентированы на постоянный характер потребления. При интенсивном изменении Потребления модели Уилсона не дают достаточной точности оценки размера заказа. Поэтому в последние годы появились новые методы расчета оптимального размера заказа ориентированные на современную динамику рынков потребителей. Известно несколько моделей Уилсона: основная - определения оптимального размера заказа-с постепенным пополнением; с учетом потерь от дефицита; оптимального размера заказа при наличии оптовых скидок.

    В случае широкой номенклатуры продаж (производства) вышеизложенная методика малоэффективна. Для выбора рациональной политики управления запасами на основе критерия важности видов продукции с целью обеспечения допустимого уровня обслуживания потребителей используется метод ABC, заключающийся в разделении всей номенклатуры запасов на три группы на основании алгоритма [6], который основан на. «правиле Парето» (его другое название - правило 80 / 20). Правило заключается в том, что в подавляющем большинстве случаев ограниченное число элементов (20%), составляющих явление, на 80% обусловливают его возникновение (20% промышленных компаний выпускают 80% общего объема продукции; 20 % компонентов товара определяют 80 % его стоимости; 20% позиций номенклатуры, хранимой на складе, определяют 80 % связанных с ними затрат). В данном случае характеристиками запасов будут: цена закупки; издержки по доставке; занимаемый объем складских площадей. Метод ABC часто дополняют методом XYZ, основным критерием которого является скорость потребления.

    На  основе методов ABC и XYZ может быть предложена следующая методика [7]:

    1. Сегментация продукции.

    1.1. Сегментация ABC по доле в валовой прибыли: А - наиболее прибыльная продукция (80% валовой прибыли); В - продукция, валовая прибыль от реализации которой составляет 15% от общей; С - прибыль составляет 5 % от валовой прибыли.

    1.2. Сегментация XYZ по спрашиваемости изделий: X - продукция со спрашиваемостью > удвоенной средней спрашиваемости по всей рассматриваемой продукции; Y - продукция со спрашиваемостью от 0,5 до 2 от средней; Z - продукция со спрашиваемостью < 0,5 от средней.

    1.3. Составляется матрица коэффициентов  гарантийного запаса для каждого сегмента:

 

    В каждом случае эти коэффициенты показывают, какую долю от расчетного значения должен составлять реально поддерживаемый гарантийный запас.

    2. Определение периодов поставки.

    Период  поставки - период времени между моментом размещения заказа у поставщика и моментом поступления заказа на склад. Максимальный, средний и минимальный периоды поставки определяются для каждого вида продукции и каждого поставщика на базе уже имеющейся статистики.

    Допустим, что в течение базового периода продукции поступил от некоторого поставщика n раз тогда:

    

    где Tij - период j-поставки i-й продукции от рассматриваемого поставщика.

    Если  продукция или поставщик - новый, то данные по периодам поставки вводятся экспертно.

    3. Определение величины колебания  спроса по каждому виду продукции.

    Обрабатывается  статистика за предыдущие периоды времени. За единичный интервал будет приниматься  средний период поставки продукции  данного вида от приоритетного поставщика.

    Для устранения влияния сезонного фактора  статистику продаж необходимо скорректировать с помощью установленных коэффициентов сезонности. Коэффициент сезонности для конкретного месяца определяется как отношение продаж данного месяца к среднемесячным продажам за год. Тогда коэффициент колебания спроса будет равен отношению среднего отклонения скорректированных продаж к средней скорректированной продаже за анализируемый период:

                     

       где - средняя скорректированная продажи;

    п - число единичных интервалов в анализируемом периоде;

    Пi - скорректированные продажи за i-й единичный интервал времени. 

    Величину  колебания спроса рекомендуется  рассчитывать в конце каждого квартала и фиксировать на следующий квартал.

    4. Расчет гарантийного запаса.

    Необходимо  учитывать два фактора; возможность колебания спроса за период поставки; возможность .изменения самого периода поставки.              

    Размер  гарантийного запаса

    

    Поскольку необходимо рассчитать показатели для  планового периода, темп продаж lпрод. необходимо рассчитать с учетом корректирующих коэффициентов сезонности, также в расчет можно ввести экспертный коэффициент ожиданий для учета ожидаемого снижения или увеличения спроса. Иногда темп продаж можно рассчитывать исходя из установленного плана продаж.

    5. Расчет размера заказа.

    Моментом размещения заказа будем считать момент времени, когда сумма текущего запаса и сделанных, но неполученных заказов (фиктивный запас) будет меньше точки заказа.

    Точка заказа - C_rj + J. 7^

    Для определения максимального запаса необходимо для каждого поставщика определить нормативный период оборачиваемости в количестве средних периодов поставки:

      где Отек - текущий запас; Ощп - заказы в пути; Олрм - страховой запас, как правило, устанавливается для сегментов АХ, ВХ и AY в размере 30 % месячных продаж, для всех остальных групп - менее 15 %.

    Следующим звеном в логистической цепочке, через которое проходит материальный поток, является складская логистика. Возникающие при этом проблемы решает логистика складирования.

    Склад - это любое место, где хранятся запасы материалов [8]. Функции склада в логистической цепочке можно подразделить на следующие: выполнение таких операций, как упаковка, доводка, предпродажная подготовка; выравнивание интенсивности материальных потоков в соответствии со спросом потребителя; обеспечение концентрации и хранения запасов.

    Для определения местоположения объектов инфраструктуры предприятия применяется масса методов. Наиболее простой - «метод сетки», ориентированный на определение объекта с минимальными транспортными расходами, связанными с поступлением груза на склад и вывозом товаров потребителям. Метод обладает массой ограничений и эффективен лишь при первоначальной оценке вариантов.

    Основные  операции, выполняемые на складе: приемка товара; идентификация товара; входной контроль качества; транспортировка до места хранения; хранение; транспортировка до места комплектации; комплектация; отгрузка товара.

    Немаловажно правильно определить уровень автоматизации склада: автоматический, автоматизированный, ручных операций, комбинированный. Это можно сделать, исходя из структуры операций складирования и планируемых объемов поставок на склад. Также разрабатываются система складирования и общая планировка складских зон.

    На  создание складской системы влияют такие факторы, как параметры взаимодействия с транспортом, параметры поставляемого на склад груза и т. д., т. е. место склада в логистической системе. Данные факторы оказывают влияние и на техническую оснащенность склада. Если грузопоток устойчив, велик по объему и склад крупный, то целесообразен высокий уровень механизации и автоматизации.

    На  выбор системы складирования  влияют результаты технико-экономической оценки каждой из возможных систем. Анализ проводится по таким критериям, как эффективность использования складской площади и объема; общие логистические затраты на тонну товара, связанные с данным вариантом оснащения склада.

    В соответствии с нормами технологического проектирования общая площадь склада делится на три основные площади: складскую, подсобную, вспомогательную [9]. В складскую площадь входят: секции под хранение, сортировку, предпродажную подготовку; цех фасовки; секции хранения конфликтных партий товара.

    Если  складская система и местоположения выбраны, спроектированы складские зоны, возникает задача построения системы управления логистическим процессом на складе. Эффективность логистического процесса на складе может быть оценена по следующим параметрам, которые необходимо учитывать в динамике: качество складского сервиса; логистические издержки; время логистических циклов; производительность и загрузка. Очевидно, на практике набор параметров изменится в соответствии с условиями и спецификой деятельности.