Технология оборудования для перца

      u₂ =  - передаточное отношение второй передачи;

      Т₂ – вращающий момент на валу;

      К_Нβ – коэффициент, учитывающий неравномерность распределения нагрузки по ширине венца;

      [σ_Н] - допускаемое контактное напряжение для косозубых колес;

      ψ_ba - коэффициент ширины венца.

      а_w1 = 43(2+1)_*√ 170_*10³_*1,25 /(410²_*2²_*0,4) = 119.

      для второй передачи:

      а_w2 = 43(1,95+1)_*√ 170_*10³_*1,25 /(410²_*1,95²_*0,4) = 119,3.

      а_w1 = 125.

      а_w2 = 125. 
 

      Нормальный  модуль m_n (мм) рассчитывается по формуле:

      m_n = (0,01:0,02)_* а_w                                (4.2.3)

      где а_w - межосевое расстояние.

      m_n1 = (0,01:0,02)_* 125 = 1,25:2,5 мм.

      для второй передачи:

      m_n2 = (0,01:0,02)_* 125 = 1,25:2,5 мм.

      Угол  наклона β равен 10^◦

      Число зубьев шестерни рассчитывается по формуле:

      z₁ = (2 _* а_{w *} cos β)/((u +1) _* m_n)                (4.2.4)

      где а_w - межосевое расстояние первой/второй передачи;

      cos β – косинус угла наклона;

      u - передаточное отношение;

      m_n - нормальный модуль.

      z₁ = (2_*125_* cos 10)/((2+1)_*2,5) = 33; z₂ = 24_*2 = 66.

      для второй передачи:

      z₃ = (2_*125_* cos 10)/((1,95+1)_*2) = 41; z₃ = 42_*2 = 82.

      Уточняем значение угла наклона зубьев по формуле:

      cos β = (z₁ + z₂) _* m_n/2 _* а_w                         (4.2.5)

      где z₁, z₂ - число зубьев шестерни и колеса;

      m_n - нормальный модуль;

      а_w - межосевое расстояние.

      cos β₁ = (33+66)_*2,5/(2_*125) = 0,99.

      для второй передачи:

      cos β₂ = (41+82)_*2/(2_*125) = 0,98.

      Основные  параметры шестерни и колеса:

      Диаметры  делительные d₁, d ₂ (мм) рассчитываются по формулам:

      d₁ = m_n/cos β _* z₁                                            (4.2.6)

      d ₂ = m_n/cos β _* z₂                                            (4.2.7)

      где m_n - нормальный модуль;

      cos β – косинус угла наклона;

      z₁  - число зубьев шестерни; 

      z₂  - число зубьев колеса.

      d₁ = (2,5 / 0,99)_*33 = 83 мм.

      d₂ = (2,5/0,99)_*66 = 167 мм.

      для второй передачи:

      d₃ = (2 / 0,98)_*41 = 84 мм.

      d₄ = (2/ 0,98)_*82 = 167 мм.

      проверка  производится по формуле:

      а_w = d₁+ d ₂/2                                                    (4.2.8)

      а_w1 = 83+167/2 = 125.

      для второй передачи:

      а_w2 = 84+167/2 = 125.

      Диаметры  вершин зубьев d_а1, d_{а 2} (мм) рассчитываются по формуле:

      d_а1 = d₁+ 2* m_n                                                (4.2.9)

      d_{а 2} = d ₂+ 2* m_n                                               (4.2.10)

      где d₁, d ₂ – делительные диаметры шестерни и колеса;

      m_n - нормальный модуль.

      d_а1 = 83+2_*2,5 = 88 мм.

      d_{а 2} = 167+2_*2,5 = 172 мм.

      для второй передачи:

      d_а3 = 84+2_*2 = 88 мм.

      d_{а 4} = 167+2_*2 = 171 мм.

      Ширина  колеса b₂ (мм) рассчитывается по формуле:

      b₂ = ψ_{ba *} а_w                                                   (4.2.11)

      где ψ_ba - коэффициент ширины венца;

      а_w - межосевое расстояние.

      b₂ = 0,4_*125 = 50 мм.

      для второй передачи:

      b₄ = 0,4_*125 = 50 мм.

      Ширина  шестерни b₁ (мм) рассчитывается по формуле:

      b₁ = b₂ + 5 мм                                               (4.2.12)

      где b₂ - ширина колеса. 

      b ₁ = 50+5 = 55 мм.

      для второй передачи:

      b₃ = 50+5 = 55 мм.

      Коэффициент ширины шестерни по диаметру ψ_bd рассчитывается по формуле:

      ψ_bd = b₁/ d₁                                                     (4.2.13)

      где b₁ - ширина шестерни;

      d₁ - делительный диаметр шестерни.

      ψ_bd1 = 55/83 = 0,66.

      для второй передачи:

      ψ_bd2 = 55/84 = 0,66.

      Окружная  скорость колес v (м/с) рассчитывается по формуле:

      v = ω_{1 *} d₁/ 2                                                   (4.2.14)

      где ω₁ – угловая скорость ведущего вала редуктора;

      d₁ - делительный диаметр шестерни.

      v₁ = 13_*83/2_*10³ = 0,54 м/с.

      для второй передачи:

      v₂ = 13_*84/2_*10³ = 0,54 м/с. 

      5.3 Расчет производительности мясорубки 

      Производительность  мясорубки М (кг/ч) определяется по формуле:

      М = γ _* (F/F₁)                                              (4.3.1)

      где γ – коэффициент использования режущей способности (γ < 1);

      F – режущая способность механизма,  равная 0,048 м²/с;

      F₁ – поверхность раздела при измельчении единицы массы продукции (при     d  = 3 мм F₁ = 0,6…0,7).

      М = 0,8_*(0,048/0,6)= 0,06 м/с или 235 кг/ч.

      В результате расчета производительность мясорубки равна 235 кг/ч, что отличается от производительности указанной в  паспорте оборудования. 

      6 Экологичность и безопасность проекта

      6.1 Общие требования безопасности 

      На  основании настоящей типовой инструкции разрабатывается инструкция по охране труда для изготовителя пищевых полуфабрикатов из мяса, рыбы, овощей (далее - изготовителя пищевых полуфабрикатов) с учетом условий его работы в конкретной организации.

      На  изготовителя пищевых полуфабрикатов могут воздействовать опасные и вредные производственные факторы (движущиеся машины и механизмы, подвижные части электромеханического оборудования, перемещаемые сырье, полуфабрикаты; пониженная температура поверхностей холодильного оборудования, сырья; пониженная температура воздуха рабочей зоны; повышенный уровень шума на рабочем месте; повышенная влажность воздуха; повышенная подвижность воздуха; повышенное значение напряжения в электрической цепи; недостаточная освещенность рабочей зоны; острые кромки, заусенцы и неровности поверхностей оборудования, инструмента, инвентаря, тары; физические перегрузки).

      Изготовитель  пищевых полуфабрикатов извещает своего непосредственного руководителя о  любой ситуации, угрожающей жизни  и здоровью людей, о каждом несчастном случае, происшедшем на производстве, об ухудшении состояния своего здоровья, в том числе о проявлении признаков острого заболевания.

        Изготовителю пищевых полуфабрикатов  следует:

      оставлять верхнюю одежду, обувь, головной убор, личные вещи в гардеробной;

      перед началом работы мыть руки с мылом, надевать чистую санитарную одежду, подбирать  волосы под колпак или косынку  или надевать специальную сеточку  для волос;

      работать  в чистой санитарной одежде, менять ее по мере загрязнения;

      после посещения туалета мыть руки с мылом;

      при изготовлении полуфабрикатов снимать  ювелирные украшения, часы, 

 коротко  стричь ногти;

      не  принимать пищу на рабочем месте. 

      6.2 Требования безопасности перед началом работы 

      Застегнуть  одетую санитарную одежду на все пуговицы (завязать завязки), не допуская свисающих концов одежды.

      Не  закалывать одежду булавками, иголками, не держать в карманах одежды острые, бьющиеся предметы

      Проверить оснащенность рабочего места необходимым  для работы оборудованием, инвентарем, приспособлениями и инструментом.

        Подготовить рабочее место для  безопасной работы:

      обеспечить  наличие свободных проходов;

      проверить устойчивость производственного стола, стеллажа, прочность крепления оборудования к фундаментам и подставкам;

      надежно установить (закрепить) передвижное (переносное) оборудование и инвентарь на рабочем столе, подставке, передвижной тележке;

      удобно  и устойчиво разместить запасы сырья, полуфабрикатов, инструмент, приспособления в соответствии с частотой использования  и расходования;

      проверить внешним осмотром:

      достаточность освещенности рабочей поверхности;

      отсутствие  свисающих и оголенных концов электропроводки;

      надежность  закрытия всех токоведущих и пусковых устройств оборудования;