Пример:

Определение затрат по сырью и материалам в расчете  на годовой выпуск:

1669,5*2703,09434=4512816 (руб)

44174,97+34057,8=78232,77

4512816-34057,8=4434583,23 

    Стоимость комплектующих изделий и покупных полуфабрикатов принять как 10 % и 5 % соответственно от общей стоимости  сырья и материалов за вычетом  отходов.

    Далее следует перейти к определению  потребности предприятия в материальных ресурсах.

    Для учебных целей допустимо воспользоваться  укрупнённой группировкой и структурой материальных затрат. Зная сумму по одному элементу материальных затрат (в данной методике она представлена итогом таблицы 1.2), можно определить и общую сумму затрат на годовой  выпуск (табл. 1.3).  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    Таблица 1.3

    Потребность в материальных ресурсах на годовой  выпуск продукции

 

Пример:

Потребность в  материальных ресурсах:

8866,899172*100/71=12488,59038(тыс.р.)

12488,59038*4/100=499,5436153 (тыс.р.) 

    Для изучения динамики материальных затрат при изменении объёма производства в составе материальных ресурсов следует выделить зависимые от объёма производства (условно-переменные) и  независимые от объёма производства (условно-постоянные). Результаты расчётов удобно свести в таблицу 1.4. 
 
 
 
 
 
 
 
 

    Таблица 1.4

    Материальные  затраты на производство продукции

 

Пример:

Материальные  затраты на производство продукции:

8866,899172/63000=0,140744(тыс.р.)

499,5436153-184,83114=314,71248 
 

    Определив годовой расход материальных затрат на производство продукции, следует  рассчитать потребность предприятия  в оборотных средствах. В курсовой работе используется прямой метод при  расчёте потребности в оборотных  средствах для создания производственных запасов сырья, материалов, вспомогательных  материалов, запчастей, топлива и  косвенный метод при расчёте  по всем остальным составляющим.

    Потребность в оборотных средствах для  создания производственных запасов  определяется, исходя из соответствующих  нормативов:

П_з = р_з^сут · Н_з = р^сут_з^сут · (Н_т + Н_п + Н_с) ,

где  р_з^сут_з^сут – среднесуточное потребление материалов (при расчёте количество дней в году берётся равным 360);

        Н_з - норма запаса, дн.;

        Н_т - норма текущего запаса, дн.;

        Н_п  - норма подготовительного запаса, дн.;

        Н_с - норма страхового запаса, дн.

    При расчёте используется прилож. 3, табл.3.4.

    Результаты  расчётов удобно свести в таблицу  1.5.

Таблица 1.5

    Расчёт  потребности в оборотных средствах 

    в составе производственных запасов

 
 
 
 

     Пример:

     Расчет  потребности в оборотных средствах  в составе производственных запасов: 

24,63028*30=738,984 (тыс.р.) 

     Рассчитав потребность в оборотных средствах  для создания производственных запасов, можно определить и потребности  предприятия по остальным составляющим оборотных средств.

     Результаты  расчётов сводятся в табл. 1.6.

    Таблица 1.6

    Расчёт  потребности в оборотных средствах

 

Пример:

Расчет потребности  в оборотных средствах:

1342,599*100/94=1428,296809 (тыс.р.);

1428,296809 *0,3/100= 4,28489 (тыс.р.) 

2.2. Расчёт потребности  в основных средствах  и суммы амортизационных  отчислений

    Общая потребность предприятия в основных средствах распределена по элементам  их видовой структуры. Для того, чтобы  определить общую сумму и видовую  структуру основных средств, целесообразно  начать расчёты с определения  потребности в технологическом  оборудовании. Данный расчёт ведётся  на основе общей трудоёмкости программы  выпуска продукции  и режима работы предприятия:

    

,

где   Ф_об.j – потребность в оборудовании j-го вида, шт. (определяется путём округления расчётного значения в большую сторону);

         Q – годовая программа выпуска изделий, шт.

      t_j – трудоёмкость работ, выполняемых на j-том оборудовании, нормо-час;

      K_в.j – коэффициент выполнения норм при работе на оборудовании j-го вида;

      F_эф.j – эффективный фонд времени работы оборудования j-го вида, ч.

    В курсовой работе выбран технологический  процесс, состоящий из пяти операций, каждой из которых соответствует  определённый вид оборудования:

                           - станочники - (Ст);

                           - облицовщики - (Об);

                           - шлифовщики - (Ш);

                           - отделочники - (От);

                           - сборщики - (Сб).

    Эффективный фонд времени работы оборудования можно  получить, заполнив табл. 2.1. При этом следует принять: время простоев в ТО и ремонте – 20-25 дней, прочие организационные причины - 1-3 дня, внутрисменные потери – 0,2-0,4 часа. 

    Таблица 2.1

    Баланс  времени работы оборудования