Расчет технико-экономических показателей работы произ водственного участка

 
 
 

 

 
 
 

Раздел  № 2. Организационная часть. 

2.1. Основной  характеристикой типа производства  является коэффициент закрепления операции за оборудованием, который рекомендуется в следующих величинах:

К_з.о.=1 - массовое производство;

К_з.о.=2...10 - крупносерийное производство;

К_з.о.=11...20 - серийное производство;

Кз.о.=21...40 - мелкосерийное  производство;

К_з.о.=40 и более - серийное производство. 

                   F_д.*К_з.*60

К_з.о.=——————————                   (1).

          N_год.*Т_шт.ср.*(1+К_нал.) 

          3926*0,86*60

К_з.о.=———————— = 0,2

      136000*7*(1+0,05) 

Принимаю К_з.о.=1, что соответствует массовому типу производства. 

Массовый тип производства характеризуется узкой номенклатурой и большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготовляемых или ремонтируемых в течение продолжительного времени.

Массовое производство характеризуется также установившимся объектом производства, что при значительном объеме выпуска продукции обеспечивает возможность закрепления операции за определенном оборудованием с расположением его в технологической последовательности и с широким применением специализированного и специального оборудования, механизацией и автоматизацией производственных процессов при строгом соблюдении принципов взаимозаменяемости, обеспечивающих резкое сокращение трудоемкости сборочных работ.

Оборудование - специальное (низкая себестоимость) и располагается в порядке выполнения технологического процесса;

Сборка производится по принципу полной взаимозаменяемости;

Квалификация: рабочего - низкая;

                  наладчика - высокая.;

Форма организации  труда - полно - поточная, переменно - поточная, непрерывно - поточная. 

F_д.о. - действительный годовой фонд времени работы оборудования (с         учетом затрат времени на ремонт оборудования); 

F_д.о.=К_р.д*Т_см.*S*(1-L / 100)                  (2). 

F_д.о.=253*8*2*(1-3 / 100)=3926 _час. 

К_р.д. - количество рабочих дней в году;

S-сменность работы  оборудования;

L=3%;

К_з. - рекомендуемый коэффициент загрузки оборудования;

N_год. - годовая программа выпуска в штуках;

Т_шт.ср. - штучное среднее время по всем операциям технологического процесса;

T_шт.ср.=(Т_шт.1+Т_шт.2+...+Т_шт.n) / n                 (2a).

n- количество  операций

К_нал. - коэффициэнт дополнительных затрат времени на переналадку оборудования (0,03 ... 0,12).

Принимаю К_нал.=0,05 

Тшт.ср.=(6,3+6,6+6,4+4,8+4,8+6,1) / 5 = 7 мин. 

2.2. Календарно-плановые  нормативы используются при планировании  производства. Структура их зависит от типа производства. 

а. Расчет величины партии запуска деталей в производство. Под партией деталей понимается одноименное количество деталей, запускаемых в производство на одном рабочем месте с одной наладки оборудования, определяется по формуле:

n= Т_п.з. / Т_шт.*К_нал.                   (3).

Т_п.з. - подготовительно-заключительное время на операцию (по ведущей операции), т.е. где отношение Тп.з. / Тшт. является наибольшим.

k_i=Т_п.з.i / Т_шт.i                    (3а). 

k₁=24 / 6,3=3,8

k₂=18 / 6,6=2,7

k₃=16 / 6,4=2,5

k₄=16 / 4,8=3,3

k₅=22 / 6,1=3,6 

По данным расчетов, ведущей операцией является 1-ая операция. 

n=24 / 6,3*0,05=76 _штук 

Определяю Т_шт.к. по каждой операции: 

Т_шт.к.i=Т_шт.i+Т_п.з.i / n                   (4). 

n-партия деталей. 

Т_шт.к.1=6,3+24 / 76==6,6

Т_шт.к.2=6,6+18 / 76=5

Т_шт.к.3=6,4+16 / 76=6,6

Т_шт.к.4=4,8+16 / 76=5

Т_шт.к.5=6,1+22 / 76=6.4 

Определяю суммарное  Т_ш.кал. на деталь 

åТ_шт.к.=Т_шт.к.1+Т_шт.к.2+...+Т_шт.к.n                 (5). 

åТ_шт.к.=6,6+6,8+6,6+5+6,4=31,4 

б. Расчет периодичности  запуска выпуска деталей - представляет собой размер партии деталей, выраженный в днях обеспеченности производства по данной детали. Периодичность определяется делением нормативной партии деталей на среднесуточную потребность данных деталей по программе выпуска. 

П_зап.=n / а_ср.сут.                    (6). 

П_зап.=76 / 538=0,14 _дн. 

n - размер партии  деталей;

а_ср.сут. - средне-суточная потребность данной детали на программу выпуска. 

а_ср.сут.=N_год. / К_р.д.                   (7). 

а_ср.сут.=136000 / 253=538 

в. Расчет производственного  цикла партии изготовления деталей.

Производственный  цикл (при последовательном виде движения деталей в производстве) представляет собой промежуток времени от начала до конца изготовления нормативной партии деталей при принятом режиме запуска / выпуска. Продолжительность цикла может быть выражена в сменах или днях и определяется по формуле: 

Т_ц.=Т_тех.+Т_ест.+Т_др.ц.+Т_орг.                  (8). 

Т_тех.-технологическое время обработки партии деталей по всем операциям технологического процесса;

Т_{тех.мин.}=n*åТ_шт.к.                   (9). 

n-величина партии. 

Т_{тех.час.}=Т_{тех.мин.} / 60                   (10). 

Т_тех.дн.=Т_{тех.час.} / Т_см.*S                   (11). 

Т_ест. - время естественных процессов. К естественным процессам относятся: старение, сушка, остывание и т,п,).

Т.к. в данном примере естественные процессы отсутствуют, то принимаю Т_ест.=0;

Т_орг. - потери времени по организационным причинам. Определяются опытным путем.

В данном примере  Т_орг.=1 _день. 

Т_{тех.мин.}=76*31,4=2386,4 _мин. 

Т_{тех.час.}=2386,4 / 60=39,8 _час. 

Т_тех.дн.=39,8 / (8*2)=2,4 _дн. 

Т_ц.=2,4+0+0+1=3,4 

г. Определение  нормативного периода опережения.

Нормативным периодом опережения называется время от момента (дня) запуска партии деталей в производство, до дня подачи ее на сборку. В общем случае величина опережения должна быть равна сумме длительности производственного цикла изготовления партии деталей по всем операциям - время пролеживания перед сборкой.  Определяется по формуле: 

О_дн.=Т_ц.+П_сб.                    (12). 

П_сб. - время пролёживания деталей перед сборкой. Определяется опытным путем.

В данном примере  П_сб.=2 _дня. 

О_дн.=3,4+2=5,4 _дн. 

д. Определение  переходящих заделов. Переходящие заделы - незаконченные обработкой или сборкой заготовки, готовые детали, узлы и изделия, находящиеся на различных стадиях производства, включая рабочие места, места технического контроля, транспортировки, межоперационные пролёживания. Определяются как произведение среднесуточной потребности деталей на длительность производственного цикла в днях. 

З_дет.=а_ср.сут.*Т_ц.                    (13). 

З_дет.=538*3,4=1829 _шт. 

е. Определение  нормативов незавершенного производства.

Незавершенное производство - незаконченная производством продукция, находящаяся на различных стадиях производства, в том числе: на рабочих местах, межоперационных кладовых цеха, на складах заготовок и готовых деталей и других местах, т.е. в ожидании последней стадии изготовления в соответствии с  технологическим процессом 

Норматив незавершенного производства: 

   _дет.             n*åТ_шт.к.          Т_ц.

Н_{труд.мин.}= —————  *  ——                 (14).

                         2                  П_зап. 

   _дет.

Н_труд.^н./_час.=Н_{труд.мин.} / 60                  (14а). 

   _дет.           76*31,4            3,4

Н_{труд.мин.}= ————  *  ——— = 28977,7 _мин.

                       2                  0,14 

   _дет.

Н_труд.^н./_час.= 28977,7 / 60 = 482 ^норм. / _час. 

ж. Определение  такта производства - время, через которое с последней операции потока выходит следующее одно за другим готовое изделие или деталь. Определяется отношением фонда рабочего времени к программе выпуска за плановый период. 

r=(F_д. / N_год.)*60                    (15).  

к=(3926 / 136000)*60=1,7 _мин, 

и. Определение  темпа работы участка.

Темпом называется - величина, обратная такту, характеризующая  скорость движения объектов в производстве и измеряется количеством деталей, выпущенных за единицу времени. 

t=N_год. / F_д.о.                   (16). 

t=136000 / 3926 =34 ^шт. / _час. 

2.3. Потребное  количество оборудования.

Определяется  по формуле: 

C _расч.i=(N_год.*Т_шт.к.i) / (F_д.о.*60)                 (17). 

Примечание: полученную величину округляют до ближайшей  большей величины и эта величина будет - принятым количеством оборудования.

Расчет коэффициента загрузки оборудования: 

С_расч.1=(136000*6,6) / (3926*60)=3,8=4 _ст.

С_расч.2=(136000*6,8) / (3926*60)=3,9=4 _ст.

С_расч.3=(136000*6,6) / (3926*60)=3,8=4 _ст.

С_расч.4=(136000*5) / (3926*60)=2,8=3 _ст.

С_расч.5=(136000*6,4) / (3926*60)=3,6=4 _ст. 

К_з.i=С_расч.i / С_пр.i                    (18). 

К_з.1=3,8 / 4=0,95

К_з.2=3,9 / 4=0,97

К_з.3=3,8 / 4=0,95

К_з.4=2,8 / 3=0,93

К_з.5=3,6 / 4=0,9 

Определение среднего коэффициента загрузки оборудования: 

К_з.ср.=åС_расч. / åС_пр.                   (19).