Рис.1 Затраты на качество в процессе «Изготовление деталей»

     Рис.2 Доля затрат на качество в затратах на процесс «Изготовление деталей» 

     По  результатам данных в сводной  таблице, а также посредством графика, можно выявить процесс, на который затрачено больше всего средств на качество. Этим процессом является «Изготовление деталей», но в отношении с общей суммой средств, приходящейся на его функционирование, эта доля является очень маленькой за счет дороговизны сырья. Такая же ситуация наблюдается и в процессе «Сборка», где также применяются дорогостоящие комплектующие. В процессе «Контроль» затраты на качество и нормальное функционирование процесса практически равны. В процессе «Улучшение тех.процесса» затраты на качество составляют 32,41%, что может говорить о том, что изготовление «Домкрат» является очень важным процессом и покупатели заинтересованы в том, чтобы качество выпускаемой продукции отвечало их требованиям, и требуют постоянного улучшения покупаемой продукции.

     5.4 Анализ  баланса затрат  на соответствие  и несоответствие качества.

     Затраты на процесс сами по себе не отражают реального положения дел в  процессе, для более наглядного сопоставления  используется баланс затрат на соответствие и затрат вследствие несоответствия.

     В затраты на соответствие входят затраты  на предупреждение и оценку, а в  затраты вследствие несоответствия входят затраты на внутренние и внешние  отказы.

     Рассчитывается  процентное соотношение между собой  затрат на соответствие и вследствие несоответствия качества, эти данные представляются в виде таблицы.

     Таблица 12

     Баланс  затрат на соответствие и несоответствие

       

     Результаты  анализа представляем в виде столбчатых диаграмм (рис.3). 

     Рис. 3 Баланс затрат на соответствие и несоответствие 

     Исходя  из данных сводной таблицы и столбчатой диаграммы видно, что наименьшие затраты на несоответствие имеет  процесс «Контроль». Наибольшие затраты в % отношении на несоответствие имеют процессы «Сборка» и «Контроль работоспособности». Самые же большие затраты в денежном эквиваленте принадлежат процессу «Изготовление деталей». Это может объясняться различными факторами, которые будут выявлены в результате построения причинно - следственной диаграммы. В процессе «Контроль» уровень затрат на несоответствие обусловлен высоким уровнем несоответствий в предшествующем процессе «Изготовление деталей».  

     5.5 Анализ  структуры затрат  на качество по  категориям

     Данный  вид анализа может проводиться  как для отдельных подпроцессов, так и для процесса в целом.

     Проведем  анализ по процессу в целом. Данные для анализа берутся из таблицы  11 «Сводная таблица по затратам на качество». 

     

     Рис.4 Доля затрат на качество по категориям в процессе «Изготовление изделия домкрат»

     Наибольшую  часть затрат представляют собой  затраты на оценку, что в совокупности с серьезными затратами на предупреждение свели  к нулю внутренние потери. Однако внешние потери все еще довольно велики, но являются приемлимыми.

5.6 Анализ «дефектного»  процесса

     По  проведенному сравнительному анализу  процессов выбирается процесс для  более глубокого анализа.

     Для более глубокого анализа выбираем оказавшийся «дефектным» подпроцесс, «Изготовление  деталей».

     Для анализа данного подпроцесса  сравним элементы затрат, входящих в каждую из категорий.

  

     Рис.5 Доля затрат на качество по категориям в «дефектном» процессе

     Из  круговой диаграммы видно что  наибольшую сумму негативных затрат представляют собой затраты на внутренние потери. Необходимо проанализировать все затраты входящие в эту группу и выявить какой же из этих элементов имеет наибольшее негативное влияние.

     Таблица 13

     «Внутренние потери от дефектов в процесс «Изготовление деталей»

 

     Представим  данные в виде столбчатых диаграмм (рис.6,7).

     

     Рис.6 Затраты на внутренние потери от дефектов

     

     Рис.7 Диаграмма Парето

     Из  этих диаграмм наглядно видно, что больше всего средств в «дефектном»  процессе затрачивается на доработку документации выданной инженерными службами. Соответственно необходимо рассмотреть этот пункт расходов как можно подробнее, чтобы выявить причины, приводящие к его возникновению. Для этого анализа целесообразно использовать причинно-следственную диаграмму, часто называемую диаграммой Исикавы (по имени её автора японского профессора - специалиста в области качества).

     Диаграмма Исикавы является графическим изображением, которое в сжатой форме и логической последовательности распределяет причины.

     Основная  цель диаграммы – выявить влияние  причин на всех уровнях технологического процесса. Главным достоинством ее, является то, что она дает наглядное представление не  только о тех факторах, которые влияют на изучаемый объект, но и о причинно-следственных связях этих факторов (что особенно важно).

     Эту диаграмму из-за ее формы часто  называют «рыбьей костью» или  «рыбьим скелетом». Схема представляет собой графическое упорядочение факторов, влияющих на объект анализа.

     При вычерчивании схемы Исикавы следует  выбрать один показатель качества или  одно из следствий, которые необходимо проконтролировать, и поместить  его справа в конце горизонтальной линии. Основные группы причин распределяются, тогда как рыбий скелет, отдельные  причины стрелками указывают  на основную причину (подводят большие  первичные стрелки, обозначающие главные  факторы, влияющие на объект анализа).

     Далее к каждой первичной стрелке необходимо подвести стрелки второго порядка, к которым, в свою очередь подводят стрелки третьего порядка и т. д. до тех пор, пока на диаграмму не будут нанесены все стрелки, обозначающие факторы, оказывающие заметное влияние  на объект анализа в конкретной ситуации. Каждая из стрелок, нанесенная на схему, должна представлять собой  в зависимости  от ее положения либо причину, либо следствие: предыдущая стрелка по отношению  к последующей всегда выступает  как причина, а последующая как  следствие. В каждую границу факторов включаются конкретные причины, которые  можно проконтролировать и принять  мероприятия по их устранению.  
 
 
 

 В результате построенной  диаграммы Исикавы были выявлены причины, приводящие к выходу оборудования из строя в процессе «Изготовление деталей». Основными причинами, приводящими к выходу из строя являются:

     - изношенность инструмента;

     - некачественное сырьё, материалы  и заготовки;

     - не соответствующие нормам условия  труда;

     - не достаточно квалифицированные  рабочие;

     - несовершенство технологии.

     В результате были предложены следующие  рекомендации.

6. Рекомендации по  улучшению деятельности

1. Необходимо  провести анализ оборудования, выявить точность, которую оно может обеспечить, определить возможность его дальнейшего использования в производстве в целом, а в частности, возможность наладки.
2. Провести переговоры с поставщиками, согласовать требуемое качество поставляемых запасных частей и оснастки. В случае невозможности обеспечения поставщиком требуемого качества поставок, произвести его замену.
3. Направить работников, занятых в самых ответственных операциях на повышение квалификации, что так же приведет к повышению качества производимой продукции и уменьшит вероятность неправильного использования оборудования.
4. Повысить мотивацию участников процесса к качественному и добросовестному выполнению своих обязательств. Это приведет к  самосовершенствованию, возможным предложениям по совершенствованию технологии производства, а также к качественному выполнению работниками своих обязательств.

     6. Повысить условия труда на рабочих местах. Провести технический осмотр вентиляции и отопления, установить необходимое количество осветительных приборов.

     7. Необходимо проверять сотрудников на знание ими должностных инструкций и выполнение технологических процессов. Знание работниками своих обязанностей и технологий производства, один из гарантов качественного выполнения ими своих обязательств.

     8. Предприятие должно создавать производственную среду, необходимую для достижения соответствия требованиям к продукции, и управлять ею. Состояние среды один из ключевых моментов во всем цикле изготовления продукции и оно должно соответствовать требованиям нормативной документации, чтобы снизить риск возможного выхода из строя оборудования, режущего инструмента, ухудшения характеристик заготовок, комплектующих и готовой продукции. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Список  используемой литературы 

     1. ГОСТ Р 52380.2-2005 «Руководство по  экономике качества. Часть 2. Модель  предупреждения, оценки и отказов»

     2. Лекции доц., к.т.н. Ефимовой Г.В.  по дисциплине «Экономика качества, стандартизации и сертификации»