Планирование снижения себестоимости продукции по технико-экономическим факторам (на примере РУП ГЛЗ «Центролит»)

• для станкостроения: станины, корпуса, каретки, столы, плиты, корпуса и крышки редукторов и т.д.;
• для машиностроения: картера, корпуса, колеса, шкивы, катки и т.д.;
• для автомобилестроения, дорожной техники: противовесы, тормозные барабаны, корпуса гидроусилителей, картера, корпуса турбин, корпуса подшипников, матрицы, подштамповые плиты и т.д.;
• для метростроя: тюбинги;
• для нефтегазовой промышленности: корпуса и крышки редукторов, полугрузы, кривошипы, станины;
• для металлургической промышленности: изложницы, поддоны, тигли и т.д.;
• для сельского хозяйства: звездочки, шкивы, корпуса редукторов, отливки для пилорам и т.д.

      А так же непрерывно литые заготовки  из серого чугуна ГОСТ 1412-85 и высокопрочного чугуна ГОСТ 7293-85 диаметром 40-230 мм, профили  других сечений длиной до 2500 мм.

     Завод освоил и производство художественного литья, которое используется для городского дизайна. В 2002 г. Комитетом по архитектуре и градостроительству Москвы предприятие рекомендовано в качестве изготовителя элементов благоустройства столицы Российской Федерации и внесено в электронный каталог малых архитектурных форм (Приложение 1). 

2.1.2. История возникновения и развития предприятия

     Республиканское унитарное предприятие «Гомельский  литейный завод «Центролит» является специализированным предприятием по производству чугунных отливок межотраслевого применения.

     Завод был создан в 1963 году, первую плавку произвел в 1968 году. В те времена  завод «Центролит» находился  в системе Минстанкопрома СССР, в  которую входили еще десять «Центролитов». К сожалению, в настоящее время все «Центролиты» перестали существовать или в связи с тяжелым финансовым положением стали работать, как литейные цеха и малые предприятия. Гомельскому «Центролиту» удалось сохранить всю инфраструктуру производства, все литейные технологии.

     И если первой продукцией завода было литье  для станков, то сегодня предприятие  ежемесячно изготавливает до 5-7 тысяч наименований продукции. И продолжает наращивать объемы производства.

     В последнее десятилетие РУП «Гомельский  литейный завод «Центролит» смог освоить сложное литье для  машиностроения, станкостроения, автомобилестроения, транспорта, связи и т.д. В настоящее время завод изготавливает литье от 100 грамм до 20 тонн и работает с 400 предприятиями Беларуси и 70 предприятиями России, а также активно работает на европейском рынке с предприятиями Франции, Финляндии, Венгрии, Италии, Литвы, Латвии и других стран.

     Продукция завода сертифицирована по Европейским  нормам EN 124, а также на соответствие системы качества требованиям СТБ ИСО 9002. В 2001 году срок действия сертификата продлен.

     В настоящее время производственные мощности завода для изготовления отливок из серого высокопрочного чугуна составляют 92 тысячи тонн в год. Максимальный объем выпуска отливок был достигнут в 1988 году и составил 85,5 тысяч тонн. Затем по причине экономического кризиса и падения спроса на литье выпуск упал до 7 тысяч тонн в 1995 году.

     Сегодня около 50% работающих на заводе — молодежь до 30 лет. Это позволяет говорить о том, что у предприятия есть перспективы и будущее.

     Завод поставляет свою продукцию в Россию (Москва и Московская обл., Санкт-Петербург и Ленинградская область, Республика Адыгея, Ижевск, Тверь, Нижний Новгород, Астрахань, Ростов-на-Дону и другие регионы), в страны СНГ, а также Дальнего зарубежья (Франция, Финляндия, Словакия, Литва, Латвия) (Приложение 2).

     В 2002 года объем поставок литья потребителям Беларуси составил 50,9%, России — 42, 5%, стран Дальнего зарубежья — 6,6% от объема производства товарного литья.

     В октябре 2003 года РУП «Гомельский литейный завод «Центролит» стал лауреатом конкурса «Лучшие товары Республики Беларусь на рынке Российской Федерации» в номинации «Продукция производственно-технического назначения». 

2.1.3. Производственные мощности ГЛЗ «Центролит»

     РУП «Гомельский литейный завод «Центролит» расположен на территории 38 гектар в юго-западной промышленной зоне г. Гомеля (Республика Беларусь). В состав завода входят следующие блоки производственных зданий:

     Корпус  шихтовых и формовочных материалов общей площадью 12100 м². В нем имеются участки сушки песка и глины, регенерации отработанных смесей, хранения и дозировки шихтовых материалов для металлозавалки, бункера для хранения формовочных материалов. К корпусу примыкает механизированная площадка для разгрузки и хранения формовочных песков. Имеется также отдельно стоящее здание участка варки жидкого стекла площадью 1700 м².

     Блок  цехов основного производства общей  площадью 35700 м². В этом блоке размещаются цех плавки с участками непрерывного и кокильного литья, цех мелкого чугунного литья и цех крупного чугунного литья. Корпус обрубки и очистки отливок общей площадью 26500 м². Этот корпус связан с пролетами основного производства подземными коммуникациями для передачи выбитых отливок. В корпусе размещаются участки удаления стержней из отливок, обрубки и дробеметной очистки отливок, термообработки, механической обработки отливок, грунтовки и склад готовой продукции.

     Блок  цехов вспомогательного производства общей площадью 23000 м². В блоке размещаются ремонтно-механический цех, цех цветного литья, деревомодельный цех, инструментальный и металломодельный цех.

     Теплоэнергетический цех с комплексом емкостей для хранения резервного топлива.

     Скрапобаза  площадью 2700 м² для разделки чугунного и стального лома.

     Транспортный  цех площадью 1400 м². Склады ОМТС общей площадью 4000 м². На территории завода имеется развитая железнодорожная сеть, обеспечивающая обработку (погрузочно-разгрузочные работы) до 30 вагонов в сутки.

     Цех шихтовых и формовочных материалов. На участке сушки формовочных песков эксплуатируются два сушила суммарной мощностью по сухому песку 53000 тонн в год. Имеются силоса для хранения 13000 тонн сухого песка. Сушка бентонита осуществляется в барабанном сушиле мощностью 3500 тонн в год. В состав цеха входит скрапобаза, располагающая копровой установкой для боя чугунного лома до 30000 тонн в год и комплексом оборудования для газовой и механической резки стального лома до 10000 тонн в год. На участке варки жидкого стекла из силикат-глыбы эксплуатируется 4 автоклава с суммарной мощностью 4000 тонн жидкого стекла в год. Имеется также оборудование для подготовки глины, связующих материалов, регенерации отработанных формовочных смесей, подготовки и дозировки компонентов шихты. Общая емкость закромов и бункеров для хранения материалов составляет 700 м². Цех шихтовых и формовочных материалов имеет мощности на выпуск литейным переделом 90000 тон годных отливок в год.

     Цех плавки. Состав плавильного оборудования для получения жидкого чугуна:

• две коксогазовых вагранки производительностью 1 тонна в час жидкого чугуна каждая;
• три индукционные промышленной частоты плавильные печи модели ИЧТ-10, емкость садки 10 тонн каждая;
• три индукционные промышленной частоты печи модели ИЧТ-6, емкость 6 тонн каждая, работающие в миксерном режиме.

     Плавильные  агрегаты обеспечены комплексом энергетического, транспортного и технологического оборудования и металлургической оснастки для обеспечения жидким чугуном на выпуск 90000 тонн годных отливок в год.

     Цех мелкого чугунного литья. На формовочном  переделе цеха используются три автоматические формовочные линии.

     Автоматическая  линия импульсной формовки для изготовления отливок массой от 20 до 100 кг в опочных формах 700х960х300 мм. Используемая песчано-бентонитная формовочная смесь уплотняется под высоким удельным давлением. Производственная мощность АЛИФ при существующей номенклатуре литья до 9 000 тонн чугунных отливок в год.

     Автоматическая  линия безопочной формовки с горизонтальной линией разъема ФОРМАТИК предназначена для изготовления отливок массой от 3 до 40 кг, габарит кома смеси 720х720х300 мм. Песчано-бентонитная формовочная смесь употребляется под высоким удельным давлением. Производственная мощность линии 5000 тонн чугунных отливок в год.

     Автоматическая  формовочная линия МХ-5 фирмы ФДК  позволяет получать отливки массой от 5 до 45 кг в опоках 750х800х250 мм. Песчано-бентонитная формовочная смесь уплотняется под высоким удельным давлением. Производственная мощность линии 2000 тонн чугунных отливок в год. Стержневые участки цеха обеспечивают изготовление песчаных стержней путем отвердения в оснастке, как при нагреве, так и по ПСС-процессу.

     В целом цех располагает комплексом смесеприготовительного, транспортного, обрубно-очистительного и обдирочного оборудования для переработки 25000 тонн мелких чугунных отливок в год.

     Цех крупного чугунного литья. Участок  крупного литья позволяет получать отливки весом от 950 до 15000 кг в формах, изготовленных по ЖСС-процессу с сушкой поверхности полуформы переносными сушилами. Максимальные габариты опок 2500х4500х1000 мм. Стержни изготавливаются из смесей по СО2-процессу и по ПСС-процессу с использованием фенолформальдегидных смол. Производственная мощность участка 4000 тонн в год.

     Участок импульсной формовки в опоках 2000х3000х650 мм с использованием жидкостекольных формовочных смесей по ПСС-процессу

для получения отливок массой от 500 до 5000 кг. Участок из-за отсутствия загрузки не эксплуатируется.

     Участок среднего литья позволяет изготавливать отливки массой от 50 до 1200 кг в опоках 1200х1600х500 мм и 1400х2000х500 мм на формовочных машинах модели 234М и 235М. Форма состоит из слоя облицовки из жидкостекольной смеси по ПСС-процессу, отверждается при тепловой сушке поверхности полуформ. Наполнительный слой состоит из песчано-глинистой смеси. Процесс изготовления стержней аналогичен процессу на участке крупного литья. Производственная мощность участка составляет 6000 тонн чугунных отливок в год. В целом цех располагает формовочным, стержневым, смесеприготовительным, транспортным, мех-гидро-электрогидровыбивным оборудованием, комплексами для обнаждачивания отливок, дробеметными камерами, сварочным оборудованием и печами для термообработки металлорежущим оборудованием для черновой обработки на производство 25000 тонн годных отливок в год.

     Цех товаров народного потребления (ТНП) специализируется на производстве изделий из алюминиевых сплавов и пластмасс. Имеется 11 машин литья под давлением с плавильными тиглями и 3 термопластавтомата. Общий объем производства изделий ТНП из алюминиевых сплавов до 200 тонн год и из пластмассы до 17 тонн в год.

     Дизайнерский  центр. На заводе есть дизайнерский центр, свои разработчики, которые выполняют работы по чертежам заказчика.

     Услуги  цехов вспомогательного производства ремонтно-механического, деревомодельного, инструментального, энергетического и других обеспечивают потребности РУП «Гомельский литейный завод «Центролит» на уровне проектной мощности 25000 тонн годных отливок в год [24]. 

2.2. Основные технико-экономические показатели деятельности

предприятия

     В таблице 2.1 представлены основные показатели деятельности предприятия за 2001-2003 г.г.

      Таблица 2.1.