Организация производственного участка по выпуску крышек

     К_ЗО= m_i/S, (1)

     g_m= t_ij/ r_i*m_i*k_в (2)

     где t_ij – штучное время обработки i-ой детали на j – ой операции, мин.;

     m_i – число операций в технологическом процессе обработки i – ой детали, шт.;

     r_i – такт выпуска i-й детали из обработки, мин.;

     k_в – средний коэффициент выполнения нормы времени, принятый в подразделении (»1,1);

     n – число деталей, обрабатываемых в производственном подразделении;

     S – количество рабочих мест в подразделении, рассчитанное на заданную программу выпуска изделий (деталей);

     i = 1-n – номер детали;

     j = 1-k_оi - номер операции в технологическом процессе обработки i-й детали.

     Интервал  времени между последовательным выпуском двух одноименных деталей называют тактом. Такт выпуска деталей определяется как отношение:

     r_i=F_эф/ N_i= (3)

     где F_эф – действительный фонд времени работы оборудования, ч.;

     N_i – объем производства i – ой детали в планируемом периоде, шт.;

     Найдем  величину эффективного фонда времени работы оборудования:

                                       F_эф = 2*8*60 = 960 мин.

     Соответственно  период оборота линии составит 240 минут.

     Рассчитаем  норму запуска:                 

     Рассчитаем  такт поточной линии:

     

     Найдем  t_ij – штучное время обработки i-ой детали на j – ой операции:

     Σt = 2,5

     Теперь  определим показатель массовости для  каждой выпускаемой детали:

     g_m= t_ij/ r_i*m_i*k_в

     g_m = 2,67 / (0,5 * 5 * 1,1) = 0,97.

     На  стадии проектирования наиболее обоснованным является использование показателя массовости. Полученному значению показателя массовости в соответствии с табл. 1 соответствует массовый тип производства.

     Определим Кзо:

     К_ЗО= m_i / S,

     К_ЗО = 5/ 9 = 0,6

     Определение типа производства по рассчитанным показателям g_m и К_ЗО производится с помощью таблицы 3.

     Таблица 3 Количественная оценка показателей g_m и К_ЗО.

     В соответствии с показателями, приведенными в табл. 3 для изделия характерен массовый тип производства.

     При выборе формы специализации следует  исходить из экономической целесообразности на основании типа производства.

     Таблица 4 Соотношение типов производства и формы специализации

     Исходя  из типа производства и значения коэффициента закрепления операций мы выбираем подетальную  форму специализации нашего производства.

       При подетальной форме цехи и участки специализируются на законченном изготовлении одной или нескольких групп конструктивно-технологически однородных деталей одного или разных изделий. В подетально-специализированных подразделениях имеет место максимальная замкнутость технологического цикла по основному (например, металлообрабатывающему) процессу и минимально допустимая совместимость по другим частичным процессам (термообработка, нанесение покрытий и др.), обеспечивающим выдачу готовых деталей. Подетальная специализация цехов и участков характерна для заводов массового и крупносерийного производства. Эта прогрессивная форма эффективна также для механообрабатывающих цехов и участков со средне-, мелкосерийным и единичным типами производства.        

    Предметная  и подетальная формы специализации цехов и участков имеют ряд бесспорных преимуществ перед технологической:

• повышается уровень специализации рабочих мест за счет сокращения номенклатуры обрабатываемых деталей;
• резко сокращается и упрощается межцеховая и межучастковая кооперация;
• повышается прямоточность производства, и сокращаются пути движения предметов труда;
• уменьшаются потери времени на переналадку оборудования и на межоперационные перерывы, в результате чего сокращается длительность производственного цикла;
• повышается ответственность руководителей цехов и участков за выпуск готовых изделий или законченных частей изделий в заданные сроки, за их количество и качество;
• улучшается планирование производства;
• создаются благоприятные условия для внедрения групповых и поточных методов производства, комплексной механизации и автоматизации производственных процессов. Все эти преимущества приводят также к существенному повышению производительности труда рабочих, снижению себестоимости продукции и улучшению других технико-экономических показателей.

  Выбор метода организации. Основным звеном поточного производства является поточная линия, т.е. цепочка рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса, на которой осуществляется производственный процесс обработки или сборки изделий.

  В нашем случае это будет следующая  поточная линия:

  По  степени специализации – однопредметная. На однопредметной поточной линии обрабатывается или собирается одно изделие. Такие линии используются в массовом типе производства.

  По  степени непрерывности технологического процесса – непрерывно-поточная линия. На непрерывно-поточных линиях время выполнения технологических операций равно или кратно такту поточной линии. На прерывно-поточных линиях отсутствует равенство или кратность длительности операций такту поточной линии.

  По  способу поддержания  ритма (такта) линия с регламентированным ритмом (тактом). Такт на линиях с регламентированным ритмом поддерживается с помощью световой или звуковой сигнализации. Такт на линиях со свободным ритмом поддерживается самими работниками данной линии.

  По  виду использования  транспортных средств линия с транспортом непрерывного действия (конвейерами). Линии с транспортом непрерывного действия подразделяются  
на линии с транспортными конвейерами и на линии с рабочими конвейерами. Линии без наличия транспортных средств – это линии, где предметы труда находятся на едином рабочем месте, а переходы осуществляют рабочие, например, при сборке крупных изделий.

  По  уровню механизации технологических операций – механизированная поточная линия.

1.2 Оперативно –  производственное  планирование: разработка  и расчет календарно-плановых нормативов

Число рабочих мест на каждой технологической  операции:

Где С_pi – расчетное число рабочих мест,

       С_piпр – принятое число рабочих мест.

1. ;   С_p1пр = 3; загрузка рабочего места 92%
2. ;   С_p2пр = 1; загрузка рабочего места 60%
3. ;   С_p3пр = 1; загрузка рабочего места 55%
4. ;   С_p4пр = 2; загрузка рабочего места 63%
5. ;   С_p5пр = 1; загрузка рабочего места 73%

Таблица 5.Количество рабочих мест, их загрузка и число рабочих на линии

 
 
 
 
 

План-график работы прямоточной линии

Расчет межоперационных оборотных заделов и построение эпюр

Таблица 6. Расчет заделов операционных периодов