Организация производства на предприятиях отрасли

 
 
 
 
 

2. Организация работы  тестомесильного  отделения

      Для расчета ритма работы тестомесильного  отделения определим средний  часовой расход теста в дежах (исходя из их емкости) по формуле:

                              К_деж = Z_m*100 / e*q, где

К_деж  - среднее количество деж в час, необходимое для выполнения заказа;

Z_m  - средний часовой расход муки, кг (рассчитываем по таблице 4 (укрупнено))

e – емкость дежи, л;

q – количество муки на 100 л геометрического объема дежи, л.

                        К_деж = 438,9*100 / 330*35 = 3,8 дежи/час

Средний часовой расход муки определяется по таблице 4.

Таблица 4

 

Рассчитываем  ритм работы тестомесильного отделения  по формуле:

r = T / Z, где

Т –  период работы, на который рассчитано производственное задание;

Z – производственное задание рабочему месту за соответствующий период времени (в данном случае 3,8 дежи/час);

r = 60 / 3,8 = 15,8 мин. (округлено 16 мин.).

Определяем  количество тестомесильных машин по формуле:

К_м = Σt_н / r, где

Σt_н - норма времени на один замес дежи опары, теста и его обминку. 

      Согласно  хронометру, Σt_н  = 15 мин. (6 мин. – замес опары, 7 мин. – замес теста и 2 мин. – обминка). Следовательно,

К_м = 15 / 15,8 = 0,95 = 1 машина

      Таким образом, для обслуживания линии  №3 достаточно одной тестомесильной машины.

      Определяем  количество тестомесов, необходимых  для обслуживания линии №3. Согласно хронометражу, норма времени всех речных операций на замес одной дежи опары, теста и обминку составляет 9,6 мин.

      Ритм  работы тестомесильного отделения  составляет 15,8 мин., следовательно, количество тестомесов для обслуживания линии №3 составит 0,61 человек.

                              К_р = 9,6 /15,8 = 0,61 человек

      Таким образом, при обслуживании линии  №3 тестомес будет иметь коэффициент  использования рабочего времени 61 %, остальное рабочее время      (39 %) можно использовать для обслуживания линии №4. 

      3. Организация работы  тесторазделочного  отделения.

      На  линии №3 проводится разделка теста  на тестоделителях марки РМК для пяти видов изделий.

      Произведём  расчёт количества тестовых заготовок, необходимых для бесперебойной работы печи №3 по одному из пяти видов продукции. Например, по батону столовому, занимающему наибольший удельный вес в общей линии (37,5%). Этих изделий вырабатывается 696 кг/ч.

      Для бесперебойной работы печи задание  тесторазделочному отделению исчисляется количеством тестовых заготовок в минуту. Эта величина (Z_р) определяется по следующей формуле:

                              Z_р =  N_т*(1+0,01β) / G*60,  где

N_т - технологическая норма производительности печи, кг/час;

β –  возврат тестовых заготовок (с большими отклонениями от заданной массы и др.) в % к выработке данного вида изделий в штуках (принимается 3 %);

G – масса одной штуки, кг.

      Количество  тестовых заготовок в минуту (Z_р) для обеспечения бесперебойной работы печи при выработке батона столового равно 40^*.

                              696*1,03 / 0,3*60

Коэффициент использования тестоделительной машины определяется по формуле:

                              К_м = Z_р / N_Т,  где

N_Т - техническая норма производительности машины, кусков/мин.

(для  данного вида изделий - 64).

      Коэффициент использования тестоделительной машины марки РМК будет равен 62,5 %.

                              40*100 / 64

      Количество  машинистов для обслуживания тесторазделочной линии рассчитывается по формуле:

                              К_р = Z_р* Σt_р / 60,  где 

Z_р – количество кусков теста в минуту для обеспечения бесперебойной работы  печи  (40);

Σt_р – норма всех ручных операций, связанных с получением одной тестовой заготовки. Согласно хронометражу – 0,75.

60 – секунд в минуту.

                              К_р = 40*0,75 / 60 = 0,5

Количество  машинистов для обслуживания линии  №3 равно 0,5.

      Загрузка машиниста, обслуживающего делительную машину на линии №3, составит 50 %. На другие операции у машиниста остается 50 % времени (на подвозку деж к опрокидывателю, зачистку деж и др.). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 

      6. Оформление часового  графика производственного  процесса

      Для рациональной организации производственного  процесса целесообразно использовать часовой график.

      В хлебопекарной промышленности применяются  несколько видов часовых графиков производственного процесса. Наибольший интерес представляют графики, предложенные Л.Н. Переверзевой, П.С. Мархелем и Л.А. Татур.

      В основу графика по организации производственного  процесса на БКК целесообразно применить  график П.С. Мархеля, хорошо зарекомендовавший  себя на ряде хлебозаводов г. Санкт-Петербурга. График оформляется в виде набора технологических линеек, расположенных на сетке времени (1мм на линейке соответствует 1 мин. хода процесса). В качестве линеек используются конторские деревянные линейки, закрепленные на направляющих (см. рисунок).

      С помощью разноцветных движков разной длины отмечается продолжительность  операции по обработке предметов  труда на каждой стадии технологического процесса для одной порции теста (в деже  или в секции бункера).

      При оформлении графика принято черными движками отмечать замес опары, теста и обминку; зелеными – разделку теста; желтыми – посадку; красными – выгрузку изделий из печи.

      Продолжительность брожения опары, теста, расстройки, выпечки определяется расстоянием между движками. Движки принято делать из резиновой трубки с внутренним диаметром 10 мм.

      В таблице 5 приводится расчет количества деж теста для изделий, вырабатываемых в сутки. На примере производства булки черкизовской рассмотрим, как  рассчитывают и оформляют технологическую линейку (см. рис.). Продолжительность замеса опары в деже «Стандарт» по нормативу 6 мин. На технологической линейке этот процесс показан черным движком, ширина которого 6 мм соответствует 6 мин. длительности замеса опары. После замеса опары происходит ее брожение в течение 240 мин., затем производится замес теста в течение 6 мин. Замес теста отмечается черным движком шириной 6 мм. Этот движок располагается левым концом на 246-й мин. (начало замеса), а правым – на 252-й мин. (окончание замеса). Далее происходит брожение теста до обминки в течение 50 мин. Обминка теста начинается на 302-й мин. и заканчивается на 304-й мин. Таким образом, процесс обминки длится 2 мин. и обозначается черным движком шириной 2 мм. 

                                                                  Таблица 5

Составление заказа на сутки (по сменам) в дежах теста