Организация и планирование

    

                Рисунок.1 "Структура ремонтной службы предприятия"

    2.1Функции и задачи ремонтного хозяйства.

    Функции ремонтной службы предприятия:

    паспортизация и аттестация оборудования;

    разработка  нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;

    планирование  ППР (планово-предупредительных ремонтов);

    планирование  потребности в запасных частях;

    организация ППР и ППО (планово-предупредительного обслуживания), изготовления или закупки  и хранения запчастей;

    модернизация  оборудования;

    оперативное планирование и диспетчирование  сложных ремонтных работ;

    организация работ по монтажу, демонтажу и  утилизации оборудования;

    организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);

    разработка  проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и  модернизации оборудования;

    разработка  технологических процессов ремонта  и их оснащения;

    контроль  качества ремонтов;

    надзор  за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов;

    совершенствование организации труда работающих, занятых  в этой службе.

    Задача  ремонтной службы предприятия - обеспечение  постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для  ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение  качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

           2.2Классификация ремонта и виды выполняемых работ.

    Организация ремонтного хозяйства и техническое  обслуживание оборудования базируются на системе планово-предупредительных  ремонтов (ППР), разработанной в СССР и успешно применяемой как  в отечественной промышленности, так и за рубежом.

    Система ППР - это комплекс планируемых организационно-технических  мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия  носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

    Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными  и ремонтными особенностями, а также  условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих  работ:

    межремонтное  обслуживание;

    периодические осмотры;

    периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

    Межремонтное  обслуживание - это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ  в период его эксплуатации без  нарушения процесса производства. Оно  выполняется во время перерывов  в работе оборудования (в нерабочие  смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

    Периодические осмотры - осмотры, промывки, испытания  на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через  определенное количество отработанных оборудованием часов.

    Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

    Малый ремонт - детальный осмотр, смена  и замена износившихся частей, выявление  деталей, требующих замены при ближайшем  плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости  для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

    Средний ремонт - детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед  разборкой и после ремонта.

    Капитальный ремонт - полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую  точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и  ТУ.

    ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

    продолжительности ремонтного цикла;

    продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

    продолжительности ремонтов;

    категорий ремонтной сложности (КРС);

    трудоемкости  и материалоемкости ремонтных работ.

    Ремонтный цикл - это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или  период работы между двумя капитальными ремонтами.

    Структура ремонтного цикла - это порядок чередования  ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

    Структура цикла технического обслуживания может  включать, например, сменный осмотр, четыре пополнения смазки, одну замену смазки, один частичный осмотр и  две профилактические регулировки.

    Ремонтный цикл измеряется оперативным временем работы оборудования (время простоя  в ремонте в цикл не включается) Определяется он расчетным способом, по эмпирическим зависимостям от ряда факторов.

    Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается  каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

    Для единицы ремонтной сложности  рассчитаны нормативы в часах  для ремонтов по видам работ:

    слесарные;

    станочные;

    прочие (окрасочные, сварочные и др.).

    Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

    Трудоемкость  и материалоемкость ремонта и  технического обслуживания оборудования зависят от его конструкционных  особенностей. По этому признаку все  оборудование распределено на категории  сложности. Трудоемкость ремонтных  работ определяется через трудоемкость единицы сложности ремонта.

    За  единицу ремонтной сложности  механической части принята ремонтная  сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта  которого в условиях среднего ремонтно-механического  цеха составляет 50 ч, а за единицу  ремонтной сложности электрической  части оборудования — соответственно 12,5 ч. Категория сложности ремонта  оборудования определяется по числу  единиц сложности ремонта, присвоенных  данной группе оборудования.

    Трудоемкость  определяется раздельно по механической и электрической части оборудования. Аналогично определяют потребность  в материалах на все виды ремонтов и техническое обслуживание, используя  нормы расхода материалов, которые  устанавливаются также на единицу  ремонтной сложности.

    Техническое обслуживание — это комплекс операций по поддержанию работоспособности  оборудования при использовании  его по назначению, при хранении и транспортировании. В процессе технического обслуживания периодически повторяющиеся операции — осмотры, промывки, проверки на точность и др. — регламентированы, выполняются  по заранее разработанному графику. Кроме того, производственные рабочие, слесари, электрики, смазчики повседневно  наблюдают за состоянием оборудования, соблюдают правила его эксплуатации, устраняют возникающие мелкие неисправности. Некоторые операции регламентированного  технического обслуживания могут быть совмещены по времени, например смена  масла с осмотрами. Проверку точности оборудования выполняет персонал отделов технического контроля и главного механика.

    Текущий ремонт производится в процессе эксплуатации оборудования. При этом виде ремонта  заменяются и восстанавливаются  отдельные части (детали, узлы) оборудования и выполняется регулировка его  механизмов. Цель такого ремонта —  обеспечить работоспособность оборудования до очередного планового ремонта.

    Капитальный ремонт осуществляют для восстановления полного или близкого к полному  ресурса. Обычно он сопровождается модернизацией  оборудования.

    Ремонты, вызываемые отказами и авариями оборудования, называются неплановыми (аварийными). При хорошо организованной системе  обслуживания, ремонта и высокой  культуре эксплуатации оборудования необходимость  в неплановых ремонтах, как правило, не возникает.

    Система ремонта и технического обслуживания в зависимости от характера и  условий эксплуатации оборудования может функционировать в различных  организационных формах: в виде послеосмотровой  системы, системы периодических  ремонтов или системы стандартных  ремонтов. При системе послеосмотровых  ремонтов по заранее разработанному графику выполняются осмотры  оборудования, в процессе которых  устанавливается его состояние  и составляется ведомость дефектов. На основании данных осмотра определяются сроки и содержание предстоящего ремонта. Система периодических  ремонтов и нормативная её часть  положены в основу типовой системы  технического обслуживания и ремонта  металло- и деревообрабатывающего  оборудования. При этой системе планируются  сроки и объемы ремонтных работ  всех видов. Однако фактический объем  работ корректируется при осмотре. Эта система находит наиболее широкое применение в машиностроении. При системе стандартных ремонтов объем и содержание их планируются  и строго соблюдаются независимо от фактического состояния оборудования. Эта система базируется на точно  установленных нормативах и применяется  к оборудованию, неплановая остановка  которого недопустима.

    На  основе расчетов разрабатывают годовые  графики ППР, определяют трудоемкость предстоящих работ и устанавливают  штат ремонтного персонала.

    Ремонт  и техническое обслуживание технологического оборудования на машиностроительных предприятиях осуществляют ремонтно-механические цехи и ремонтные службы цехов. В зависимости  от доли работ, выполняемых производственными, ремонтно-механическими цехами и  цеховыми ремонтными службами, различают  три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную. При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производит ремонтно-механический цех предприятия (РМЦ). При децентрализованной они  выполняются силами цеховых ремонтных  баз (ЦРБ). На этих же базах изготовляют  новые и восстанавливают изношенные детали. При смешанной форме наиболее трудоемкие работы (капитальный ремонт, модернизация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) проводится в РМЦ, а техническое  обслуживание и текущие ремонты  — силами ЦРБ, комплексными бригадами  слесарей, закрепляемых за отдельными участками. С увеличением доли сложного, прецизионного и автоматического  оборудования, с повышением требований к качеству продукции наметилась тенденция перехода от децентрализованной формы к смешанной.

2.3Проблемы и перспективы ремонтного хозяйства.

    Пути  сокращения простоя оборудования в  ремонтах — важная организационно-экономическая  задача. Её решение приводит к уменьшению парка оборудования (или к увеличению выпуска продукции), повышению коэффициента его использования. Время простоя  оборудования в ремонте сокращается  при узловом и последовательно-узловом  методах ремонта. При узловом  методе ремонта отдельные узлы заменяются запасными (оборотными), заранее отремонтированными или новыми. Применение такого метода экономически целесообразно для  ремонта одномодельного оборудования. При последовательно-узловом методе требующие ремонта узлы ремонтируются  не одновременно, а последовательно, во время перерывов в работе станка (например, в нерабочие смены). Этот метод применим для ремонта оборудования, имеющего конструкционно обособленные узлы, которые могут быть отремонтированы и испытаны раздельно (конвейерное оборудование литейных цехов, автоматы, агрегатные станки). Внедрение узлового и последовательно-узлового методов ремонта является важнейшим условием проведения трудоемких ремонтов в выходные и праздничные дни, а в условиях массового, особенно автоматизированного, производства это единственный путь выполнения капитального и других видов трудоемких ремонтов без остановки производства.