Организация оплаты труда

     У станков должны находиться подставки. Рабочий, стоя на подставке, должен быть в зоне досягаемости станка на высоте 1000—1600 мм от подставки.

     Повторяемость однообразных приемов управления станком  приводит к утомляемости. Исследования показали, что при выполнении до 180 однообразных приемов в час  утомляемость нормальная, а при более 600 — очень большая.

     Для сокращения затрат мускульной энергии  и уменьшения утомляемости рабочего используют ряд технологических, трудовых и организационных факторов.

     Специальная одежда рабочего должна быть удобной, красивой и пригнанной по фигуре. Ткани, из которых шьется одежда, должны быть немнущимися и стойкими.

     Станочник обязан следить за чистотой своего рабочего места. Загрязнение рабочего места отходами металла, маслом и  эмульсией, загромождение заготовками  и обработанными деталями, а также  плохое состояние пола (выбоины и  трещины) могут быть причиной несчастного  случая.

     Отходы  производства (стружка, всевозможные обрезки  и др.) должны систематически убираться  с рабочего места. Подача заготовок  на рабочее место и удаление готовых  деталей должны производиться регулярно.

     По  состоянию рабочего места можно  судить о производственной культуре станочника. Слесари-ремонтники осуществляют технический уход за оборудованием, устраняют поломки и различные  дефекты в станках, производят предусмотренные планово-предупредительной системой ремонты. Кроме слесарей-ремонтников, рабочее место станочника обслуживает дежурный электромонтер. 

    1. Определяем специализацию рабочего места, характеризующуюся коэффициентом:

                                         ,                                  (1.1)

    где t_п – затраты времени на переналадку оборудования в течение смены, мин. (22);

           Т_см – продолжительность смены, равная 480 мин. 

     

     Коэффициент находится в диапазоне 0,95-0,97, это  значит, что харакетр рабочего места  – специализированный. 

     2. Определяем коэффициент разделения  труда, необходимый для качественной  оценки разделения труда:

                                                  ,                               (1.2)

     где  t_нр – суммарное время выполнения рабочим непредусмотренной заданием работы в течение смены, мин.(22)

     

2. Выбор типа и габаритных размеров основного  оборудования

 

     Оборудование  Шлифовальное 3 е 12, габариты 2,6 х 1,3 м.

     Станок  универсальный круглошлифовальный особо высокой точности 3Е12. Предназначены для наружного и внутреннего шлифования цилиндрических, конических поверхностей, требующих высокой точности размеров. Детали должны быть предварительно отшлифованы. Применяется в условиях единичного и мелкосерийного производства.

       

     

     Рис. 1.1 

3. Выбор необходимой технологической  и организационной   оснастки

 

     Число приемов с применением оснастки ( ) – 11.

     Общее число приемов ( ) – 11.

     Рассчитаем  коэффициент оснащённости:

                                                        ,                         (1.3)

     где – число приёмов в технологических операциях, выполняемых на рабочем месте с применением оснастки.

             – общее количество приёмов  в технологических операциях.

      .

     Технологический процесс полностью оснащен.

     Перед станком 1 расположена решетка (подставка) под ноги 3 и стул 4 для отдыха. Слева от него установлен контрольный  столик 2 для измерительного инструмента, а справа — приемный стол 5 и стеллаж 6 для приспособлений с выдвижной  платформой. Сверху стеллажа установлена  кассета 7 для хранения абразивного  инструмента. Справа от станка размещена  гидростанция 8 и электрический шкаф 9, а слева — бак 10 для СОЖ.

       

     Рис. 1.2. Схема организации рабочего места  шлифовщика. 1 – станок, 2 – контрольный  столик, 3 – решетка, 4 – стул, 5 –  премный стол, 6 – стеллаж, 7 –  кассета, 8 – гидростанция, 9 – электрический  шкаф, 10 – бак для СОЖ. 

     Рабочее место шлифовщика оснащают устройством  для принудительного отсасывания  пыли, чтобы избежать ранения глаз рабочего абразивными зернами при  правке шлифовальных кругов. В шлифовальных станках, работающих без применения СОЖ, должна быть предусмотрена возможность  подсоединения к ним местной  вытяжной вентиляционной системы.

4. Организация планировочного решения  рабочего места

 

     Размер  производственной площади, отводимой  под рабочее место, по следующей  формуле: 

                         ,                      (1.4)

     где а – длина основного оборудования;

        б – расстояние от стены или колонны до рабочего места (2,3% от а);

           в – размер прохода  между рабочими местами (4 % от а);

           г – ширина основного  оборудования;

           д – расстояние между  соседними рабочими местами по ширине (3,8% от г).

     Q = (2,6+2,6*0,023+2,6*0,04)*(1,3+0,5*1,3*0,038)=3,66 кв.м. 

     Необходимо  иметь ввиду, что на каждого работника  должно приходиться не менее 4,5 м² производственной площади при высоте производственного помещения 3,2 м, поэтому принимаем площадь рабочего места 4,5 м².

     Станок  должен быть заземлен.

     Не  допускаются к управлению станка лица, не прошедшие обучение и не аттестованные по профессии шлифовщик, а также лица, моложе 18 лет.

     Запрещается работа на неисправном оборудованием, при неисправном защитном кожухе.

     При работе на станке обязательно пользоваться защитным экраном.

     Во  время работы запрещается:

     - отвлекаться от выполнения прямых  обязанностей;

     - выходить из помещения при  работающем оборудовании;

     - передавать управление станком  лицам, не имеющим на это  разрешение.

     При прекращении подачи электроэнергии рабочий должен отключить станок от сети.

5. Составление комплексной карты  организации труда  на рабочем месте

 

     Полученные  в ходе проведенного анализа организации  рабочего места, данные необходимо свести в табл. 1.1.   

Таблица 1.1

Сводная таблица показателей

3. Организационно-технические  мероприятия по совершенствованию  трудового процесса

 

     Основной  частью производственного процесса являются технологические процессы, которые содержат целенаправленные действия по изменению и определению  состояния предметов труда. В  ходе реализации технологических процессов  происходит изменение геометрических форм, размеров и физико-химических свойств предметов труда.

     Наряду  с технологическими производственный процесс включает также и нетехнологические  процессы, которые не имеют своей  целью изменение геометрических форм, размеров или физико-химических свойств предметов труда или проверку их качества. К таким процессам относятся транспортные, складские, погрузочно-разгрузочные, комплектовочные и некоторые другие операции и процессы.

     В производственном процессе трудовые процессы сочетаются с естественными, в которых  изменение предметов труда происходит под влиянием сил природы без  участия человека (например, сушка  окрашенных деталей на воздухе, охлаждение отливок, старение литых деталей  и т. д.).

     В практической деятельности по организации  производства приоритет в использовании  принципов дифференциации или комбинирования должен отдаваться тому принципу, который  обеспечит наилучшие экономические  и социальные характеристики производственного  процесса. Так, поточное производство, отличающееся высокой степенью дифференциации производственного процесса, позволяет  упрощать его организацию, совершенствовать навыки рабочих, повышать производительность труда. Однако чрезмерная дифференциация повышает утомляемость рабочих, большое  число операций увеличивает потребность  в оборудовании и производственных площадях, ведет к излишним затратам на перемещение деталей и т. д.

     Равномерная работа предприятия зависит от ряда условий. Обеспечение ритмичности  — комплексная задача, требующая  совершенствования всей организации  производства на предприятии. Первостепенное значение имеют правильная организация  оперативного планирования производства, соблюдение пропорциональности производственных мощностей, совершенствование структуры  производства, надлежащая организация  материально-технического снабжения  и технического обслуживания производственных процессов.

4. Определение потерь рабочего времени  при нерациональных планировочных решениях и возможного роста  производительности труда