Особенности организации технологии производства сухарей

     На  Краснопольском хлебозаводе организация рабочих мест осуществляется планово и контролируется начальником производственного цеха.

     Рабочим местом применительно к кондитерскому  цеху называется отдельное помещение  или участок производственной площади, 
закрепленные за одним работником или группой работников. Организация рабочих мест во многом зависит от самих работников: 
они должны следить за содержанием в надлежащем состоянии оборудования и инструментов, продуманным расположением их, за 
соблюдением чистоты и порядка на рабочем месте.

     Просеивание муки. При выполнении этой операции удаляют посторонние примеси из муки. На рабочем месте для просеивания муки в производственном цехе используют просеиватели МПМ-800М. Просеивать муку можно непосредственно в передвижную дежу, где замешивается тесто. В этом случае для определения количества муки, поступающей в дежу, можно использовать мукомер. Он прост в изготовлении и представляет собой металлическую линейку с делениями, указывающими количество находящейся в деже муки. Деления на мукомер наносятся с различными интервалами в зависимости от конфигурации дежи.

     Полученное  в цехе сырье хранится в цехе суточного 
запаса. Причем скоропортящиеся продукты хранятся в охлаждаемых помещениях и используются по мере надобности. Рабочее 
место для подготовки сырья оборудуют стеллажами для хранения сырья, производственными столами, ванной с подачей горячей и холодной воды, холодильным шкафом, тележкой-стеллажом.

     На  столах выполняют разнообразные  процессы по подготовке 
сырья (растворение соли, сахара и процеживание растворов, зачистка маргарина и нарезка его на куски). Разнообразный характер 
выполняемых на данном рабочем месте работ требует укомплектования его различным немеханическим оборудованием, средствами малой механизации и удобными транспортными устройствами.

     При подготовке и дозировке сырья  большинство операций производятся вручную и характеризуются низкой производительностью труда. Поэтому наряду с рациональным размещением немеханического оборудования большое значение имеет механизация этих операций путем оснащения рабочих мест необходимым инвентарем и инструментами. Особого внимания заслуживает подбор товарных весов (портативных и настольных), а также мерной посуды.

     Обработка яиц. Распаковка яиц, поступающих в  ящиках, производится в специально отведенном месте, изолированном от производственных участков. При выборе яиц из ящика их тщательно очищают и укладывают в решета или корзины для санитарной обработки. Яйца механически очищаются, промываются в теплой воде, выдерживаются в 2%-ом растворе хлорной извести, промываются 2%-ым раствором соды, ополаскиваются.

       Замес теста осуществляется в  универсальной месильной машине  периодического действия. Маргарин  сбивается с сахаром, затем  постепенно добавляется остальное  сырье и перемешивается.

     Тесто загружается в воронку тестоотсадочной  машины, откуда выдавливается двумя рифлеными вилками через отверстия матрицы на движущийся лист. Выпечка осуществляется в электрической хлебопекарной печи при температуре 210-220 С 10-11 минут. Охлаждение сухарей происходит на листах, на специальном конвейере в течение 1—4 ч. За это время готовые изделия охлаждаются до температуры помещения и достигают установленной влажности. После охлаждения плитки хлебцев направляют на резальную машину, где их распиливают на части размером 12 х 5,5 см. 0,25 кг; при массе нетто от 0,25 кг и выше.  
Для фасовки сухарных изделий должны применяются упаковочные материалы, разрешенные органами Госсанэпиднадзора для упаковки пищевых продуктов

     При производстве сухарей задействована  прерывно-поточная линия производства.

     Рассчитаем  сменное производственное задание тестомесильной машины по формуле:

     А_см = П_ч * В_см ,

     где П_ч – часовая техническая производительность машины (по тех паспорту 1 загрузка теста 100 кг; по рецептуре приготовление теста занимает 300 мин.);

     В_см – продолжительность смены (8 часов или 480 часов).

     Одна  тестомесильная машина за одну рабочую  смену при соблюдении всех технологий производства может сделать 1,6 нормы  загрузки теста.

     Такт  поточной линии – средний интервал времени между выпуском отдельных обрабатываемых деталей – рассчитывается исходя из максимальной годовой программы выпуска сухарей. При выполнении курсового проекта годовая программа выпуска N_в указывается в исходных данных.

     Такт  поточной линии r определяется по формуле 

     r_рм = Вв/Ав, 

     где Вв – плановый фонд рабочего времени, на который рассчитано производственное задание рабочего места (вспомогательной линии), ч;

     Ав  – производственное задание по рабочему месту (вспомогательной линии), ед.продукции.

     Действительный  фонд времени работы оборудования зависит  от вида оборудования, его ремонтной сложности и, следовательно, среднего простоя его в ремонте и техническом обслуживании. Величину Ф_д поточной линии следует рассчитать по формуле 

     Ф_д = Ф_н [l-(α_р-α_н)], 

     где Ф_н – номинальный фонд времени работы поточной линии при трехсменной работе, ч;

     α_р – коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с проведением плановых ремонтов и всех видов обслуживания (0,05);

     α_н – коэффициент, учитывающий потери времени на настройку и наладку оборудования во время рабочих смен (0,02-0,03)

     Ф_д = 6048 ∙ [l-(0,05-0,03)] = 5927,04 ч.

     r = 60 ∙ 5927,04 ∕ 4000 = 88,9 мин.

     При проектировании ОППЛ потребное количество оборудования определяется для каждой технологической операции по формуле 

     т_рi =Т_шт / r, ед.оборудования 

     где Т_шт – штучное время выполнения i-й операции, мин;

     r – такт потока, мин. 

     т_р1 = 180 / 88,9  = 2,02

     т_р2= 120 / 88,9  = 1,35

     т_р3 = 70 / 88,9  = 0,79

     т_р4 = 120 / 88,9  = 1,35

     т_р5= 240 / 88,9  = 2,7

     т_р6= 30 / 88,9  = 0,34

     т_р7= 15 / 88,9 = 0,17 

     Расчетное число рабочих мест, как правило, получается дробным. Поэтому по каждой операции устанавливается принятое число рабочих мест т_прi путем округления до ближайшего большего целого числа.

     Коэффициент загрузки рабочих мест определяется в процентах по каждой операции технологического процесса: 

     k_зi = (т_рi / т_прi) ·100,

     k_з1= (2,02 / 2) ·100 = 101

     k_з2= (1,35 / 1) ·100 = 135

     k_з3= (0,79 / 1) ·100 = 79

     k_з4= (1,35 / 1) ·100 = 135

     k_з5= (2,7 / 3) ·100 = 90

     k_з6= (0,37 / 1) ·100 = 37

     k_з7= (0,17 / 1) ·100 = 17 

     Полученные  расчетные и принятые значения количества рабочих мест заносятся в таблицу 1.

Таблица 1 – Расчёт количества рабочих мест

 

     Таким образом, нам для нормального производства требуется 21 работник при трех сменной работе цеха. Учитывая, что самой долгой операцией по времени является замес теста, то работники в течение своей рабочей смены привлекаются не только на производство сухарей, но и так же на производство и выпечку хлеба. Это же касается и укладчиков-упаковщиков которые занимаются разрезанием и упаковкой сухарей.

     Рассчитаем  длительность производственного цикла, с учетом того, что у нас в  цеху последовательный производственный цикл, по формуле:

     Т_ц.посл. = ВП * ∑^m(t_шт.i / РМ_пi),

     где t_шт.i – норма штучного времени i-ой технологической операции, мин;

     РМ_пi – принятое количество машин (технологического оборудования) на данной технологической операции, шт;

     m – количество технологических операций в производственном процессе;

     ВП - размер обрабатываемой партии, т;

     Т_ц.посл = 15 * (8,75/ 7) = 1,25 мин.

     Рассчитаем  величины оборотных заделов:

     Технологический задел рассчитываются по формуле:

     Z_тех = ∑^m РМ_пi * ВП

     Z_тех = 7 * 15 = 105 мин.

     Транспортный  задел рассчитываем по формуле:

     Z_тр = ∑^m РМ_пi * ПП

     Z_тр = 7 * 0,5 = 3,5 мин.

     Страховой задел рассчитывается по формуле:

     Z_стр = 10% от Z_тех = 10,5 мин.

     Рассчитаем  оборотный задел по формуле:

     Z_об = Т_п ( (РМ _пj / t_штi) - (РМ _пj+1 / t_штi))

     Z^/_{об1 и 2} = 120 (2/2,02 – 1/1,35) = -43,2

     Z^//_{об1 и 2} = (180 - 120) * (2/2,02 – 0/1,35 ) = 59,4

     Z^/_{об2 и 3} = 120 (1/1,35 – 0/0,79) = 88,9

     Z^//_{об2 и 3} = 70 ( 0/1,35 – 1/0,79) = -88,2

     Z^/_{об3 и 4} = 70 ( 0/0,79 – 1/1,35) = -94,5

     Z^//_{об3 и 4} = 120 (1/0,79 – 1/1,39) = -61,2