Особенности организации технологии производства сухарей

     Из  муки первого сорта вырабатывают сухари: кофейные 60— 65 шт. на 1 кг. На 100 кг муки берут 1 кг дрожжей, 1,2 кг соли, 13 кг сахара, 5 кг животного масла, 0,5 кг растительного масла, 50 яиц; «дорожные» — 40—45 тит. на 1 кг. На 100 кг муки берут 1 кг дрожжей, 1 кг соли, 5 кг сахара, 0,5 кг растительного масла, 50 яиц.

     Из  муки второго сорта: «Городские»  — 40—45 шт. в 1 кг. На 100 кг муки берут 1 кг дрожжей, 1,2 кг соли, 13 кг сахара, 5 кг животного масла, 0,5 кг растительного масла, 50 яиц.

     Кроме того, из муки высшего сорта изготовляют  сухари «Славянские», «Любительские», «Деликатесные» и «Детские» из муки первого сорта — «Колхозные», «Московские», «Сахарные» и др.                                                           

     В связи с тем, что сухари разных сортов не всегда можно отличить по внешним признакам (кроме имеющих явные внешние особенности в размере и форме, например, «Детские выпускают малого размера — 200— 300 шт. в 1 кг, «Любительские» посыпают дробленым орехом), для определения сорта требуется установление физико-химических показателей качества.

     Сорт  сухарей «Армейские» определяется сортом муки, из которой они изготовлены. Их подразделяют на следующие виды: сухари ржаные обойные, ржано-пшеничные обойные, сухари пшеничные из муки обойной, первого и второго сортов.

     Сухарные  изделия имеют низкую влажность  — 8— 12%, поэтому они могут сохраняться  длительное Время, не изменяя качества, и обладают высокой калорийностью (сдобные сухари — до 400 ккал, «Армейские» — 308 ккал на 100 г).

     Сухари  «Армейские» отличаются от сдобных  меньшим содержанием жира, сахаров, однако они значительно превосходят  их по содержанию минеральных веществ. В них содержится почти в 4 раза больше калия, в 2 раза кальция, в 2—7 раз магния, в 2—3 раза фосфора и железа. Также простые сухари содержат значительно больше витаминов группы В1, В2 и РР, что объясняется использованием низких сортов муки и хруст минеральной примеси.

     Технология  получения сдобных пшеничных  сухарей. Их получают сушкой ломтей сдобного хлеба, выпеченного в виде плит разного  размера и формы. Технологический  процесс производства сдобных пшеничных  сухарей включает прием, хранение и  подготовку сырья, приготовление и разделку теста, выпечку сухарных плит, выдержку сухарных плит, их резку на ломти, сушку и охлаждение сухарей.

     Тесто для сдобных пшеничных сухарей  готовят следующими способами: на густой и жидкой опаре, безопарным и на концентрированной  молочнокислой закваске (КМКЗ). Влажность густой опары 40—43 %, жидкой — 64—65 %, КМКЗ — 63—65 %, теста — 29,5—39%. Чем больше в рецептуре содержится сахара и жира, тем ниже влажность теста.

     Продолжительность брожения густой опары 180—300 мин, жидкой 240—300, КМКЗ — 480—960, теста — 60— 120 (при опарных способах и на КМКЗ) и 90—150 мин (при безопарном способе).  
При выработке сдобных сухарей с большим содержанием сахара, жира, яиц эти ингредиенты вносят в тесто примерно за 20— 30 мин до конца брожения, за 25—30 мин до разделки тесто обминают 2—3 раза.

     При безопарном способе для обеспечения  равномерной структуры пористости и улучшения хрупкости и набухаемости сухарей выброженное тесто перед  разделкой дополнительно обрабатывают в шнековой камере.

     Разделка  теста включает его деление на куски, формование заготовок для сухарных плит, расстойку сформованных заготовок, отделку расстоявшихся заготовок. Тесто, приготовленное одним из описанных способов, разделывают на машине, сформованные дольки укладывают друг к другу на движущийся лист, образуя плиту-ряд. Выпрессованный непрерывный жгут поступает на движущийся по конвейеру хлебопекарный лист и отрезается по длине листа. При формовании теста диаметр матрицы подбирают в зависимости от сорта сухарей с учетом увеличения высоты плиты за период расстойки и выпечки примерно в 2 раза, а ширины — на 10— 15 мм. Высота и ширина выпеченной плиты должны обеспечить размеры сухарей.

     Расстойку сформованных заготовок проводят в  расстойных шкафах в течение 50—75 мин  при 35—40 °С. Плиты после расстойки смазывают яичной смазкой. Кофейные сухари после яичной смазки посыпают дробленой крошкой, а любительские — орехом.

     Сухарные  плиты выпекают в печи при 200—260 ос 15—20 мин в зависимости от сорта  сухарей и марки печи.                                                                               

     Выдержка  сухарных плит осуществляется для приведения их в состояние, оптимальное для  резки. Выпеченные сухарные плиты укладывают на фанерные листы или в лотки  на нижнюю корку или ребро и  помещают в кулер или вагонетки, не допуская деформации плит. Через 5—24 ч в зависимости от условий производства плиты поступают для резки на ломти. Помещение для охлаждения и выдержки плит должно быть сухим и вентилируемым.

     Плиты разрезают на ломти дисковыми  или пилорамными машинами. Ломти вручную или механически раскладывают на металлические листы или под печи и направляют на сушку. Сухари сушат в печах при температуре 115—210 °С в течение 9—31 мин. в зависимости от вида сухарей, их рецептурного состава и размеров. Высушенные сухари охлаждают, укладывают в ящики или фасуют в пакеты или коробки вручную или автоматами.

     Технология  производства сухарей «Армейских». Их вырабатывают из хлеба и сухарных плит. Они представляют собой ломти  хлеба или сухарных плит, высушенные для придания им стойкости при хранении. Применяют сухарные плиты из пшеничной муки первого и второго сортов и хлеб следующих наименований: ржаной простой; ржано-пшеничный простой; пшеничный из обойной муки; пшеничный из муки первого и второго сортов; «Забайкальский».

     Технологический процесс производства сухарей «Армейских»  включает приготовление теста и  выпечку хлеба или сухарных плит, выдержку хлеба и сухарных плит, резку хлеба и сухарных плит на ломти, их укладку в кассеты, на листы, на под печи, сушку, охлаждение и отбраковку сухарей, упаковывание готовых изделий.

     При приготовлении теста для хлеба, предназначенного для выработки  сухарей, используют обычные способы, принятые на производстве. Для производства ржаных и ржано-пшеничных сухарей  из обойной муки тесто готовят на густых или жидких заквасках; из пшеничной муки второго сорта и обойной — опарным способом на прессованных, жидких дрожжах и их смеси; из пшеничной муки первого сорта — опарным или безопарным способом на прессованных дрожжах. Хлеб выпекаю- преимущественно в хлебопекарных формах массой 1,5—2 кг при температуре 200—250°С в течение 40—70 мин в зависимости от сорта муки и массы хлеба.  
Хлеб и сухарные плиты укладывают на деревянное основание с отверстиями в один ряд на нижнюю корку. Продолжительность выдержки 47—48 ч. длительность выдержки определяют при достижении хлебом или плитой свойств, оптимальных для резки. Сухарные плиты режут на ломти машинами.

     Нарезанные  ломти хлеба сортируют и укладывают в кассеты, на листы или на под  печи и направляют на сушку. Отбраковке подлежат нестандартные по размерам и поврежденные ломти. Их сушат при температуре 100— 120 °С. Продолжительность сушки в кассетах 10— 12 ч, на листах — 6—8 ч, на поду — 6—7 ч. Сухари после выхода из сушильной камеры охлаждают в вагонетках или на охладительных контейнерах.  
Перед упаковыванием сухари отбраковывают, при этом отбирают сухари горелые, со сквозными трещинами, с посторонними включениями, загрязненные, нестандартные по размерам. Одновременно отбраковывают сухари недосушенные. После отбраковки сухари предназначенные для упаковывания в герметичную тару (жестяные банки, пакеты), выстаивают в ящиках или бумажных мешках в течение 4—48 ч. Влажность сухарей после выстойки не должна превышать показателей влажности действующего стандарта.

     Высушенные  изделия охлаждают на специальном  конвейере в течение 1—4 ч. За это  время готовые изделия охлаждаются  до температуры помещения и достигают  установленной влажности. После  охлаждения плитки хлебцев направляют на резальную машину, где их распиливают на части размером 12 х 5,5 см. 0,25 кг; при массе нетто от 0,25 кг и выше.  
Для фасовки сухарных изделий должны применяться упаковочные материалы, разрешенные органами Госсанэпиднадзора для упаковки пищевых продуктов.

     В технологический процесс входят следующие операции:

     1. Замес теста tшт = 180 мин.

     2. Разделка теста tшт = 120 мин.

     3. Выпечка tшт = 70 мин.

     4. Сушка tшт = 120 мин.

     5. Охлаждение tшт = 240 мин.

     6. Разрезание tшт = 30 мин.

     7. Упаковка tшт = 15 мин.

     Приготовление теста для сухарей ведется на большой густой опаре порционном способом, применяют дозаторы сыпучих компонентов Ш2-ХДБ, дозатор жидких компонентов Ш2-ХДА.

     Применяют две тестомесильных машины А2ХТ-3Б, порционного действия, влажность БГО 41-44 %, продолжительность брожения 210-240 мин. Для выпечки используют печь «ZUCCELLI  FORNI» тупиковая, подавая, которая работает 24 часа в три смены. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2 Выбор рационального  движения предметов  труда в процессе  основного производства 

     Важным  показателем, характеризующим организацию производства во времени, является производственный цикл — интервал календарного времени от начала до окончания производственного процесса изготовления или ремонта изделия (продукции). Его длительность определяется периодом времени (календарным) от запуска предметов труда в производство до получения готового продукта или же выполнения определенных работ, включаемых в товарную продукцию, и зависит от характера этой продукции (работ), условий и степени механизации (автоматизации) производства, применяемой техники и технологии, уровня организации труда и других факторов. Например, длительность производственного цикла в машиностроении составляет от нескольких часов (на автомобильных, тракторных и других заводах) до нескольких дней и недель; в лесном хозяйстве — 100 и более лет.

     В структуре производственного цикла  различают рабочий период — время, в течение которого исполнитель  прямо или косвенно воздействует на предмет труда, в него включают и машинные (аппаратные) процессы, осуществляемые под наблюдением работника или контрольных приборов, а также естественные процессы — время, в течение которого предметы труда видоизменяются под воздействием естественных условий (воздушная сушка древесины, изделия после окраски); и перерывы, подразделяемые, в зависимости от причин, которые их вызывают, на перерывы между операциями производственного процесса — межоперационные и обусловленные режимом работы предприятия — межсменные. Рабочий период в дискретных (прерывных) процессах составляет сравнительно небольшую часть, а перерывы намного большую.

     Межоперационные перерывы подразделяются на технические, обусловленные применяемой техникой, уровнем механизации и автоматизации работ; технологические, зависящие от применяемой технологии изготовления продукции (выполнения работ); организационные, связанные с недостатком в организации рабочих мест, несвоевременным их снабжением сырьем и материалами, топливом и энергией, некачественным ремонтным и техническим обслуживанием, другими причинами. Организационные перерывы учитываются в фактической продолжительности производственного цикла.

     Перерывы  по техническим и технологическим  причинам взаимосвязаны и обусловливают друг друга, вызываются чаще всего характером предметов труда, их партионностью, несогласованной деятельностью смежных операций. Перерывы этого вида возникают и в условиях ремонтных, машиностроительных, деревообрабатывающих и других предприятий (виды движения предметов труда в производстве рассматриваются ниже). На предприятиях химической, металлургической и других отраслей промышленности с непрерывным процессом производства длительность производственного цикла совпадает или почти совпадает по времени с технологическим циклом; на предприятиях с дискретным процессом — значительно превышает его.

     Длительность  производственного цикла Т_ц можно представить выражением:

     Тц = Ттех + Ттр + Тку + Тест + Тмо + Тмс,

     Где Ттех, Ттр и Тку — время, затрачиваемое, соответственно, на выполнение технологических, транспортных и контрольно-учетных операций;

     Тест  — время естественных перерывов;

     Тмо и Тмс — продолжительность  межоперационных и межсменных (по режиму работы) перерывов.