Технологія переробки руди на ДСФ

 
  Поділ руди на класи крупності здійснюється за допомогою грохотів. На ДСФ для цієї мети використовують три типи грохотів: колосниковий, інерційний (ГІТ 51), вібраційні (2ГВ-3). На перших двох стадіях переробки грохочение рудної сировини виробляють з метою відторгнення дрібних домішок від кускової руди перед подачею її в дробарку. На третій стадії переробки після остаточної класифікації, виділяється готова продукція у

 

 

 

 

 

вигляді товарної аглоруди. Технічна характеристика грохотов надана  
в таблиці 2.2. 
 Завантаження технологічного обладнання на ДСФ відбувається за допомогою пластинчатих або стрічкових живильників. На бункерному комплексі скіпового підйому встановлено живильник важкого типу ПС-15-60 шириною В=1500мм.

 

Таблиця 2.2 Технічна характеристика грохотів

Найменування	Колосник	ГИТ-51	2ГВ-3
Розмір поверхні сита,мм	1600х2800	1700х3500	-
Площа сита	4,28	6,12	-
Розмір отвору верхнього сита,мм	125	32	25
Розмір отвору нижнього сита,мм	-	12	12
Кут нахилу	60	30	40
Амплітуда коливань,мм	-	3-7	3
Продуктивність,т/год	-	1000	1000

 

 

Продуктивність при відкритому зеве горловини щокової дробарки 800/1400мм становить в середньому 540 т/год. Живлення дробарок першої стадії здійснюється пластинчастим живильником середнього типу ШС-12-30 шириною полотна В=1200мм. Стрічкові живильники  В=1000мм, В=1200мм встановлюють для подачі руди на грохот і завантаження гірської маси в авто-дробарки. Для транспортування рудної сировини в процесі її переробки фабрика оснащена конвеєрними лініями  с резино-тканинної або резино-тросової стрічки. Кут нахилу конвеєра, в залежності від його призначення коливається в межах 0-15.Швидкість руху стрічки в місцях проведення ручного рудозбирання 0,5 м/с; в інших випадках 1,2-2,5 м/с. Для перевезення хвостів на склад ДСФ використовують автомобільний транспорт.

 

2.3 Схема ланцюгів апаратів

Варіант 1. Вся початкова руда переробляється в товарну аглоруду 0-12мм с вмістом фракцій 8-12мм не більше 8%. Якість готової продукції в основному залежить від кількості некондиційних рудних мас і вмістом заліза в сирій руді і формується за рахунок зміни цих двох компонентів.

Вихідний матеріал крупністю 0-500мм з приймального бункера подається пластинчастим живильником   № 1  на колосниковий грохот. Над решітний продукт розміром 100-500мм надходить на стрічковий конвеєр № 1 (В=1200мм),  де із застосуванням ручного рудозбирання очищається від тріски. Тут же за допомогою пневмобутобоя здійснюється дроблення негабаритів (350-500мм), потім рудна сировина 100-350мм стрічкового конвеєра № 2 доставляється в бункер дробарки № 4 і № 5 і пластинчастим живильником  (ШС-12-30)  № 4 і № 5 завантажується в одну з дробарок КСД-2200Б. Після дроблення до розмірів 0-100мм, матеріали завантажуються на конвеєр № 14, де об'єднується в один загальний потік з під решітним продуктом колосникового грохота № 1, транспортованого по конвеєру № 6 (В=1200мм).

По конвеєру № 14 рудна сировина надходить на другу стадію дроблення, де класифікується грохотом № 2 (ГИТ-51) на два класи 0-30мм і 30-100мм. Цей грохот обладнаний одноярусним ситом. Після розсіву на два класи, над решітний продукт подається в дробарку КСД-2200А, де руйнується до розмірів 0-30мм і по конвеєру  № 21 (В=1200мм) спільно с під решітним продуктом, конвеєром № 25 доставляється в корпус сортування.

Розподіл руди по бункерах здійснюється пересувними конвеєрами      № 26 і № 27.

Сортування здійснюється двоярусними грохотами № 2,4,8 (ГИТ-51) і грохотами № 3,6,7 (2ГВ-3). На нижніх ситах всіх грохотів встановлена сітка «ЛЕПСЕ», а верхні сита на ГИТ-51 виконані в вигляді колосника.

Із бункерів руда стрічковими живильниками № 2,3,4,6,7,8 подається на грохоти.

Під решітна руда типу 0-12мм по конвеєрам № 29,31,33,15,16,17., як готова продукція доставляється на склад, а над решітна фракція руди             (12-30мм) по конвеєрам №28,30,37,38(39), на одну з дробарок корпусу подрібнення.

Конусні дробарки КМДТ-2200 дроблять руду до крупності 0-30мм і по конвеєрам № 40,41,42,24,26,27 повертаються на сортування для контрольного

грохочения.

Варіант 2. початкова руда частино перероблюється в товарну аглоруду        0-12мм, збагачену на 1-3%.

Відторгнення некондиційної руди здійснюється на конвеєрі № 24 за допомогою перекидних воронок.

На перших двох стадіях переробки сирої руди, поточна технологія аналогічна попередній. Після  надходження на сортування і розсів його на два типи, під решітний продукт 0-12мм на транспортерах №29,31,33,15,16,17 направляється на склад готової продукції, а над решітний продукт (12-30мм) по конвеєрам № 28,30,37,38,39 на одну з дробарок КМДТ-2200.

Дроблення матеріалів 0-30мм розвантажується на конвеєр №40 і за ланцюгом повернення № 41,42,24,26,27 доставляється на сортування, де за

допомогою перекидної воронки частково або повністю відводиться через конвеєр №26 на грохот №8. Над решітний продукт 12-30мм, в основному некондиційна руда по конвеєру №28А скидається в бункер і далі автотранспортом на склад хвостів, а під решітний продукт у вигляді аглоруди 0-12мм по конвеєрам №29,31,33,16,15,17-на склад готової продукції.

          Варіант 3. Передбачає переробку  кускової руди 12-100мм в аглоруду       0-12мм. початкова сировина автотранспортом доставляється з складу і завантажується в прийомний бункер. Стрічковим живильником №44 (В=100мм) руда подається на колосник через конвеєр №13. Колосник № 2, встановлений перед дробаркою № 1(КМДТ-2200) складений із блюмсов 80мм с розбіжною 50мм. Він звільняє сировину від дрібних фракцій           (12-50мм), перед подачею його в дробарку. Після дроблення до типу 0-30мм руда розвантажується на конвеєр №22 і спільно під решітним продуктом доставляється на сортування по конвеєру №25. Подальший хід переробки відбувається по технології , описаної в варіанті №1.

 

2.4 Вибір технологічного  транспорту

В якості технологічного транспорту на ДСФ шахти «Гвардійська»

приймають  стрічкові конвеєри, як найбільш економічні в даний час.

Конвеєри представлені як стаціонарні так і пересувні горизонтальні і похилі. Ширина стрічки конвеєра від 1200 до 800мм.

 

2.5 Загальні положення по розрахунку стрічкових конвеєрів

Стрічкові конвеєри розраховані приблизним способом. Обладнання для конвеєрів прийняти  по літературі [3].

 

2.6 Вихідні дані для розрахунку стрічкового конвеєра ЛК31

Вихідними даними для розрахунку стрічкового конвеєру ЛК31 є:

• продуктивність – 1570т/год;
• транспортований матеріал – залізна руда;
• швидкість руху стрічки – 1,48 м/c;
• довжина конвеєра горизонтальна – 99,513м;
• ширина стрічки конвеєру – В=1200мм;
• кут нахилу конвеєра - ;

-    висота підйому,м  – 17,275м;

 

 

2.7 Геометрична схема конвеєра  ЛК31

Геометрична схема конвеєра ЛК31 представлена  на рисунке 2.4.

 

  

 

 

98000

 

Рисунок 2.4 – Гометрична схема конвеєру

 

2.8 Розрахунок потужності на валу приводного барабана

Розрахунок потужності на валу приводного барабана (Рб , кВт) 
за формулою

,                                        (2.1)

 

де -потужність, що витрачається на холостий хід конвеєра, кВт; 
-потужність, що витрачається на переміщення матеріалу, кВт; 
-потужність, що витрачається на переміщення матеріалу по вертикальній площині, кВт; 
-коефіцієнти, які залежать від довжини конвеєра, траси конвеєра і умов роботи відповідно; 

-потужність, що витрачається на подолання сил тертя завантажувального пристрою, кВт;

- потужність, витрачається на очищення  пристрою кВт.

 

Потужність, що витрачається на холостий хід конвеєра за формулою    

     =,                                                          (2.2)

 

де - коефіціент, залежний від ширини стрічки конвеєра;

         -горизональна довжина конвеєра, м;

V-швидкість руху стрічки конвеєра, м/с.

 

 

 

Потужність, що витрачається на переміщення матеріала за формулою

 

            ,                                                          (2.3)

 

де      Q – продуктивність конвеєра, т/год.

 

                      

Потужність, що витрачається на переміщення матеріалу у вертикальній площині за формулою

 

                       ,               (2.4)

 

де     H- висота підйому матеріалу, м.

 

 

 

 

Потужність, що витрачається на подоланні сил тертя завантажуючого пристрою за формулою       

 

                         ,         (2.5)

 

де 

      m- число точок вантаження, шт.

 

 

 

Тоді =

 

2.9 Вибір  двигуна приводу  конвеєра

Розрахункова потужність двигуна привода конвеєра ( за формулою

                             (2.6)

 

де k- коефіцієнт запасу потужності;

     ƞ- ккд привода. 

 

 

 

По каталогу електродвигунів приймаємо двигун 5А315М4,

  n=1485 об/хв, cos=0,9, =0,96 =6,6

 
2.10 Вибір приводного барабана

Окружне зусилля (Н) за формулою

 

                    (2.7)

 

По розрахунковому окружному зусиллю вибирають к встановленню попередньо приводний барабан типу 120100=106000Н.

Виконують перевірку вибраного барабана по обертальному моменту Нм, яке визначається за формулою

 

            (2.8)

 

де D- діаметр приводного барабана,м.

 

  

 

Так як []> то остаточно к встановленню приймають приводний  барабан 120100 у якого []=106000 Н, []=53000Нм. Тоді розмір конвеєра буде 120100-180.

 

2.11 Вибір редуктора

Розрахункове передатне відношення за формулою

 

,           (2.9)

 

де n- частота обертання вала двигуна, об/хв.

 

 

 

По каталогу вибирають к встановленню редуктор КЦ2-1000 з передаточним відношенням U=50, тоді дійсна швидкість руху стрічки конвеєра з формули 2.9

 

V=

 

2.12 Вибір муфт

На тихохідний вал редуктора вибирають муфту  I-40000-150-I-160-1. На бистрохідний вал редуктора вибирають муфту  2000-Т50-80-I-180-I-1

 

2.13 Вибір гальм 

К встановленню приймаємо гальма ТКГ-400.

 

2.14 Розрахунок натягу  гілок стрічки конвеєра

Зусилля натягу стрічки в точці набігання на приводний барабан (Н) за формулою

        (2.10)

 

де - коефіцієнт, залежний від кута обхвату стрічкою приводного барабана и коефіцієнту зчеплення між стрічкою і поверхнею барабана.

 

 

 

Зусилля натягу стрічки в точці збігу  з приводного барабану (Н) за формулою

 

 

 Н                   (2.11)

 

 

2.15 Розрахунок і вибір  стрічки конвеєра

Розрахункова кількість прошарок в стрічці конвеєра (шт.) за формулою

 

  (2.12)

 

де - запас міцності стрічки;

    В-ширина стрічки, см;

    - межа міцності на розрив, H/см.

 

=7,18 шт

 

К встановленню приймаємо стрічку 2ТА150-1200-7-4-2 по ГОСТ20-80.

 

2.16 Розрахунок довжини  ходу натяжного пристрою

Довжина ходу натяжного пристрою ,) м за формулою

 
  ,                 (2.13)        

 

  

 

Приймаємо 2000мм.

 

2.17 Розрахунок зусилля для натягу стрічки

Натяг стрічки за формулою

 

      Sн=2,5Sсб-[(2qлН1+Gн)]g,           (2.14)