Управление качеством продукции в ООО «Принт Мастер»

     Выявляются  сильные и слабые стороны той  или иной программы, проводится анализ ее совместимости с действующей  системой управления качеством, а совместимость  между собой нескольких программ служит основанием для их одновременного внедрения. Такую практику можно  рассматривать как метод непрерывного улучшения качества и совершенствования  действующей системы управления качеством продукции.

     Как уже отмечалось, программы повышения  качества и системы управления качеством  должны быть интегрированы в. производство; если система не является неотъемлемой частью производственного процесса н он может продолжаться при ее ликвидации, значит, такая система  никому не нужна.

     Продолжая анализировать опыт западногерманских  фирм, следует отметить, что работа по внедрению систем обеспечения  качества ведется поэтапно, на каждом этапе реализуется определенная программа, подготовленная группой  менеджеров по качеству. Каждый этап завершается  внедрением конкретных мер, повышающих эффективность работы по качеству, что может быть выражено, например, через снижение расходов на качество.

     На  первом этапе в задачу менеджеров входит детальное изучение всех случаев  нарушения предусмотренных нормативов. На втором этапе уже возможно составить  калькуляцию расходов на качество, причем задача должна решаться таким  образом, чтобы снизить их на данный момент хотя бы на 2%, доказав тем  самым действенность и эффективность  начатой работы. На последующих этапах группа менеджеров решает проблему качества более углубленно, но масштабно, добиваясь значительного снижения расходов на качество. Заключительным этапом следует считать внедрение комплексной системы управления качеством продукции как органической части производства.

     Качество  оказывает влияние на главные  показатели работы предприятий -их рентабельность, перспективы производства, долю на рынке и др. Но степень этого  влияния заметно зависит от того, как определена очередность внедрения  мероприятий по улучшению качества. Так, специалисты германии уделяют  наибольшее внимание качеству сырья, конструкторской  обработке, уровню технологии, отлаженной работе складов, материалопотоков, всех вспомогательных служб.

     Обеспечение качества складывается из проектирования качества, контроля качества, управления качеством и реализуется через  систему обеспечения качества. В  настоящее время отказались от идеи установления единой нормированной  системы обеспечения качества: каждое предприятие должно найти свою форму  организации работы по качеству, учитывающую  его специфику. Эффективность этой работы в любом случае обеспечивается лишь тогда, когда за качество отвечает не только служба качества, но н вес  другие подразделения предприятия, каждый отдельный сотрудник. Главную ответственность за качество продукции несет руководство предприятия, которое устанавливает систему обеспечения качества, формулирует принципиальные цели предприятия в области качества.

     Специалисты немецкого общества по качеству (DGQ) представляют общий цикл обеспечения качества состоящим из двух контуров. "Внешний" контур: качество изделия - качество проектирования - качество производственных заданий - качество заготовок - качество изготовления - качество испытания - качество храпения на складе и при отгрузке - качество монтажа - качество технического обслуживания - качество изделия. "Внутренний" контур: уровень требований к изделию - реклама на рынке - разработка – конструирование - подготовка производства - закупка - склад материалов - изготовление - испытательная станция - склад товаров - отгрузка - перевозка - монтаж у потребителя - техническое обслуживание - уровень требований к изделию.

     Служба  по качеству на крупном предприятии  складывается из трех подразделений, решающих крупные блоки проблем, связанных  с техникой обеспечения качества, контролем качества, содействием  обеспечению качества.

     К технике обеспечения качества относятся: планирование качества и контроля (планирование качества до реализации, включая надежность, проектирование контроля, проектирование поверочных средств); управление качеством (управление качеством изделий, поставляемых субпоставщиками, и управление качеством  собственного производства); информация о качестве (расходы на качество, обработка и анализ данных о качестве, документация). Блок контроля качества включает лаборатории для контроля надежности, испытаний материалов, типовых испытаний и проверки опытных образцов и для серийных испытаний. Под содействием обеспечения  качества понимаются обучение и повышение  квалификации, мотивация качественного  труда, специальные задачи службы по качеству.

     На  современном этапе считается, что  службы качества должны отвечать требованиям, изложенным в стандартах ИСО 9000—9004

     Отличительной особенностью японских программ повышения  качества н системной) управления качеством  является их направленность на предотвращение дефектов, a нe обнаружение их путем контроля. Результатом этого является то, что отказы у японских автомобилей возникают в 10 раз реже, чем у американских. Японские автомобили прочно завоевали американский рынок (доля их доходит до 70%), то же самое можно сказать о японских станках (доля США в их экспорте из Японии около 40%), спорттоварах, радиоприемниках, мотоциклах. Но такие успехи в достижении высокого качества товаров не были для Японии результатом внезапного скачка. Путь к ним длился десятилетия, а сегодня весь мир изучает и пытается использовать японский опыт комплексного управления качеством Uw4. Программы повышения качества, разрабатываемые в 80-е годы фирмами США, обычно учитывают японский опыт.

     Для Японии характерен контроль качества технологических процессов, что  явно превалирует над контролем  качества продукции. Велика роль ответственности  за качество непосредственного исполнителя. Каждый на своем рабочем месте  трудится по принципу: исполнитель  следующей операции — твой потребитель. "Нормальному человеку стыдно работать плохо"—характерная философия, усвоенная  сотрудниками всех фирм. Конечно, такую  философию может исповедовать человек  с творческим отношением к своему труду, которое реализуется у  него, как правило, через "кружки качества". И, конечно же, громадное  значение придается компетентности специалистов всех рангов в вопросах управления качеством продукции.

     Для японской экономики последних десятилетий  присущ, принцип поиска в управлении качеством новых методов, которые  учитывали бы изменения экономических  и общественных усилий и позволяли  бы быстро реагировать на них. В современной  экономической ситуации ключевыми  моментами в обеспечении качества считается соответствие товара требованиям  потребителя и экономичность системы. А система обеспечения качества, согласно японскому стандарту—это совокупность средств, позволяющих экономично создавать товары и предоставлять услуги, удовлетворяющие потребности покупателя.

     Новые методы обычно последовательно вводятся в уже действующую систему  управления качеством, и практика показывает, какие из них наиболее эффективны. Путем совершенствования методов  и средств добиваются как можно  более полного удовлетворения требований потребителей при соблюдении условия  повышения экономичности производственного  процесса.

     Для стратегического планирования качества на японской фирме характерным является то, что ответственность за разработку долгосрочного плана управления качеством продукции несет руководство  высшего звена, оно же контролирует сроки выполнения принятого курса  и принимает при необходимости  корректирующие меры. Эта работа осуществляется по циклу Деминга ("планирование — исполнение — контроль — корректирующее действие") и носит название "хосин  канри" ("развертывание политики").

     В начале каждого финансового года фирмы проводят анализ проблем и  разрабатывают свои долгосрочные планы  и задачи на 3—5 лет вперед. Эти  планы учитывают при разработке краткосрочного плана (на 6—12 месяцев). При подготовке краткосрочных планов сочетаются принципы "сверху вниз" и "снизу вверх". Проект плана  готовит руководство высшего  звена, затем обсуждает его с  руководителями подразделений фирмы. В результате обсуждения готовятся  проекты планов для каждого подразделения. Руководители подразделений обсуждают  их с линейными руководителями вплоть до руководителей кружков качества.

     Такая процедура позволяет детализировать проекты планов, подготовить окончательный  вариант плана фирмы, который  утверждается руководством высшего  звена. Таким образом, планирование качества распространяется на все подразделения  фирмы и уровни управления (такой  метод в Японии называют "перебрасывание мяча"). Важной особенностью такого способа планирования считается возможность для каждого работника фирмы включить в план действий "свою" задачу, которая, как правило, обязательно учитывается руководителем фирмы, что стимулирует творческие возможности сотрудников.

     Сложность современного производства приводит к  тому, что на каждом отдельном предприятии  фирмы должна создаваться своя система  обеспечения качества, учитывающая  его специфику, но в то же время  она должна быть частью (звеном) фирменной  системы обеспечения качества продукции, как совокупности таких гибко  взаимодействующих систем.

     Японский  подход к управлению качеством наглядно виден на примере организации  обеспечения качества цветных телевизоров, а также других видов электронной  бытовой техники.

     Эти отрасли называют в Японии зрелыми, для них характерно полное обновление моделей через каждые 4—5 лет. Здесь  явно прослеживаются две категории  причин: во-первых, дальнейшее приспособление к спросу потребителей и, во-вторых, удовлетворение требований радио- и  телевизионных корпораций. Например, к запросам потребителя можно  отнести увеличение размера экрана, разделение экрана и "управляющей  части" телевизора, совмещение телевизоров  с домашними компьютерами снижение влияния повышенной этажности жилых  домов на качество изображения и  др. Удовлетворение новых потребностей приводит к созданию новых интегральных схем, что, в свою очередь, должно согласовываться  с разработкой новых моделей  телевизоров. Что касается телевещательных  корпораций, то их влияние на обновление моделей телевизоров связано  с такими факторами, как возникновение  стереотелевидения, двуязычного вещания, использование спутниковой трансляции, передач с субтитрами. Все это  вызывает необходимость совершенствования  конструкции и создания телевизионных  приемников супервысокого качества изображения. Одновременно возникает  проблема обеспечения надежности телевизионной  аппаратуры.

     Решение этой проблемы начинается с проектирования телевизора, когда учитываются его  функциональные возможности, себестоимость, срок службы, безопасность, климатические  условия, техническое обслуживание, уровень потребителей. С другой стороны, принимаются во внимание состояние  технологии производства, конъюнктура  рынка.

     Большое значение придается не только разработке проекта, но и оценке технического уровня н качества изделия на допроизводственной стадии. С этой целью опытный образец  проходит испытания на надежность в  условиях, близких к эксплуатационным, и в среде повышенной активности.

     Большое значение в обеспечении надежности придается взаимодействию производителя  готовых изделий и поставщиков  электронных компонентов. Прежде всего  надо отметить, что в Японии существует порядок одобрения фирмой-изготовителем  практически всех изменений в  производственном процессе фирмы-поставщика, так как считается, что они  могут стать причиной выпуска  дефектных изделий. Но надо отметить, что такая система не должна ограничивать самостоятельность деятельности поставщика, поэтому одобрению подлежат, в  основном, те нововведения, которые  по оценке фирмы-потребителя в наибольшей степени могут повлиять на качество конечной продукции. Наряду с этим принято  правило об обмене информацией между  фирмами-изготовителями электронных  компонентов о доле дефектных  изделий в партиях. На основании  анализа таких данных разрабатываются  межфирменные стандарты, которые устанавливают  предельную долю дефектных изделий  в партии. Партия компонентов, отвечающая требованиям таких стандартов, принимается, а та партия, в которой уровень  дефектов превышает стандартный  предел, подлежит доработке, чем обеспечивается надежная преграда появлению дефекта  в готовом изделии.

     Еще одно мероприятие в обеспечении  надежности изделий—система инспектирования  фирмой-изготовителем готовой продукции  технологического процесса производства электронных компонентов фирмы-поставщика. Для этой цели создаются группы специалистов (по видам электронных компонентов), которые направляются на заводы, где осуществляют систематический, несколько раз в год, надзор за всеми стадиями технологического процесса, принимают меры по устранению различного рода нарушений и неисправностей, а по результатам работы составляют контрольные карты, подтверждающие способность технологического процесса обеспечить стабильный уровень качества компонентов. Система инспектирования с признанием высокого качества продукции фирмы-поставщика повышает ее престиж, что, в свою очередь, заставляет се постоянно заботиться об обеспечении надежности изделий.

     Различные элементы регулярного менеджмента  начали внедряться в деятельность отечественных  компаний вначале 90-х годов. Однако до сих пор большинство из них  только подходит к созданию современного управленческого учета, регулярного  маркетинга и организации продаж, управления персоналом и т.д.