Техническое обслуживание и ремонт локомотивов

                   

 

 

                           1.6 Расчет количества технологического оборудования    Количество основного технологического оборудования локомотивного хозяйства определяется, исходя из трудоемкости работ, годового фонда времени работы оборудования, а также в соответствии с количеством рабочей силы, подсчитанной на годовую программу. При этом оборудование для отдельных цехов принимается по количеству рабочих соответствующих профессий. Расчет основного технологического оборудования производится по формуле

                                                                

                 (1.25)                                                                     

 

-сумма процентов, приходящихся на всех рабочих-станочников, от общего количества рабочей силы;

  -сумма произведений ремонтов и осмотров на соответствующую норму расхода рабочей силы, чел.-ч.

    - Годовой фонд рабочего времени оборудования депо,ч.

 

=Д t _{см ,}                                                                            (1.26)

Д- расчетное количество рабочих дней в году, Д=250;

t _см – продолжительность рабочей смены, ч., t _см = 8ч.;

m - количество смен работы в сутки, m=1;

k-нормируемый коэффициент потерь времени на ремонт оборудования (при двухсменной работе-4%,при одной -2%), в нашем случае 2%

 

=        

 

Станочное оборудование необходимо рассчитать для станочного цеха и кузнечного цеха. Процент участия для кузнечного отделения дан для кузнеца и оператора (станочника).

Пример расчета для станочного цеха

 

-  для EL21  

 

 

 

-для ТЭМ-2      

   

 

 

 

Полученные  данные сведем в таблицу 1.10

для     EL21

Таблица 1.10 - Распределение станочного оборудования

 

Наименование  оборудования	Процент участия	Расчетное количество	Принятое количество
Токарные	63,5	3,175	3
Строгальные	4,5	0,225	-
Фрезерные	10	0,5	1
Круглошлифовальные	3,5	0,175	-
Плоскошлифовальные	8	0,4	-
Сверлильные	10,5	0,525	1
ИТОГО	100	5	5

 

 

 

 

для ТЭМ-2

  Таблица 1.11 - Распределение станочного оборудования

                                            

Наименование  оборудования	Процент участия	Расчетное количество	Принятое количество
Токарные	63,5	1,27	1
Строгальные	4,5	0,09	-
Фрезерные	10	0,2	-
Круглошлифовальные	3,5	0,07	-
Плоскошлифовальные	8	0,16	-
Сверлильные	10,5	0,21	1
ИТОГО	100	1,93	2

 

Произведем  расчет основного технологического оборудования для кузнечного цеха.

Пример расчета  для кузнечного цеха

- для     EL21

 

 

-для  ТЭМ-2

 

 

Так как процент участия для кузнечного отделения дан для кузнеца  и оператора (станочника), то результат делим на 2

- для     EL21                                                            -для ТЭМ-2

 

                                                                    

 

Коэффициент загрузки станочного оборудования рассчитывается по формуле

                                             n= ≥ 0,85                                            (1.27)

-расчетное количество станочного оборудования;

-принятое количество станков.

Рассчитаем  коэффициент загрузки станочного оборудования:

для     EL21

n =

;

 

для ТЭМ-2

n =

.

Ввиду того, что оборудование используется не полностью, то коэффициент загрузки станочного оборудования меньше требуемого.

 

                        1.7 Расчет расхода ГСМ и емкостей их хранения

Расчет  расхода ГСМ производится на основе годовой программы ремонтов и осмотров локомотивов.

В таблице 1.11 показан расход смазочных материалов и топлива на ремонты в год.

 

 

 

 

 

 

 

Табл. 1.11 - Расход смазочных материалов и топлива на ремонты в год

 

Тип локомоти ва	Вид ремон та	Масло			Консистентная смазка
		Компрес сорное	Осевое	Приборное	Автол-10	Осернен ная	1-ЛЗ	Соли дол	Вазе лин
EL21	ТО-3	121	1616	21	-	2473	-	41	21
	ТР-1	377	273	6,8	-	1027	205	51	6,8
	ТР-2	84	61	2,2	-	230	107	11	1,5
	ТР-3	94	440	5,8	-	282	82	14,6	5,8
ТЭМ-2	ТО-3	416	624	21	-	624	63	21	20,7
	ТР-1	329	274	5,5	-	110	55	2,8	5,5
	ТР-2	72	840	1,8	-	120	24	2,4	2,4
	ТР-3	46	535	1,9	153	76	53	3	1,5

 

Пропускная  способность экипировочных пунктов, размещенных на одном пути, определяется по формуле

                                                                                                           

П

                                                                      (1.28)

 

где а - коэффициент, учитывающий возможные задержки локомотива под экипировочными операциями, а - 1,2;

t- Полное время экипировки, t = 30 мин; 1440 - количество минут в сутках.

                                П                                                         

Величина  наибольшего межэкипировочного  периода работы локомотива определяется по формуле

                                                                     (1.29)

 

 

где 0,9 - коэффициент, учитывающий остаток  топлива в баках тепловоза;

Е - расход топлива на один час работы локомотива,

E =11,5кг;

V- емкость бака для топлива, V=5440кг

 мин = 7ч.

 

Расчет  емкостей баков для хранения топлива  производится по формуле

 

                                                                         (1.30)

 

  где К- срок хранения запаса топлива в сутках, К = 30 суток;

А - суточная норма расхода топлива на локомотив, т; А= Е 24 = 0,06 • 24 = 1,44 т;

п_р- количество рабочих локомотивов, шт; п_р =32 шт;

у - удельная масса топлива, тн/м³; y=0,86 тн/м³;

0,05 - коэффициент, учитывающий заполнение резервуара.

 

т.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.8 Выбор типа депо

Выбор типа депо производится в соответствии с количеством подвижного состава  и их типами. Если в депо имеются  электровозы и тепловозы и их более 40, то рекомендуется принимать ступенчатый тип депо.

Для производства ремонтных работ локомотивов  выбираем ступенчатый тип депо, представленный на рисунке 1. Одна ступень выделяется для ремонта электровозов, другая - для тепловозов. Несмотря на большие капитальные затраты на строительство этого типа депо, на содержание и ремонт и большую площадь, занимаемую депо, депо ступенчатого типа имеет ряд преимуществ. Здесь отсутствуют сквозняки, а значит, практически, отсутствуют простудные заболевания рабочих; в каждой из ступеней депо необходимо размещать не более трех ниток и на каждой нитке не более трех локомотивов; хорошее естественное освещение. В виду конфигурации взаиморасположения стоек незначительные потери рабочего времени.

Рис. 1 Ступенчатый тип депо

 

1.9 Выбор основных и вспомогательных цехов и отделений депо

На предприятии освоены следующие виды ремонта: ТР-3, ТР-2, ТР-1, ТО-3. В зависимости ют этого выбираем следующие основные и вспомогательные отделения и цеха.

В состав заготовительного цеха основного локомотивного депо при любом виде тяги входят следующие мастерские.

1 Кузнечное отделение

В кузнечном  отделении разрабатывают поновки  для новых деталей, ремонтируют изношенные детали, а так же производят термическую обработку. Основным оборудованием является пневматические молоты и наковальни.

В кузнечном  отделении устанавливается оборудование для термической обработки (баки с водой, с маслом - в зависимости от термической обработки).

Рис.2 Размещение оборудования в кузнечном отделении

  Табл. 1.12 - Спецификация оборудования

 

№	Оборудование	Кол-во	Краткая характеристика
1	Молот пневматический	2	Вес падающей части 75 кг
2	Нагревательная  печь	1	500X1000X320 мм
3	Кузнечный горн на 1 огонь	1	-
4	Наковальня  кузнечная	3	Двурогая
5	Ванна для воды	1	1000X600X600 мм
6	Плита правильная	по  необх.	1250Х2000мм
7	Стеллаж для металла	1	1800X650X2000 мм
8	Противопожарный уголок	1	-
9	Ящик для  кокса	1	-

 

2 Электромагнитный цех

Площадь электромагнитного  цеха 250 . Располагается в главном пролете для ремонта тепловозов и электровозов. Здесь производится ремонт тяговых электровозов, главных генераторов, вспомогательных электрических машин. Обслуживается цех  электромостовым краном грузоподъемностью 15/3 тонн.