Сварочно-жестяницкий участок АТП в городе Санкт-Петербург

∑Tт.о 1 = ∑Nт.о 1 * tт.о 1 

Отсюда 

∑Tт.о 1 = 3655 * 6,9=  25219,5 чел/часов 
 

  Расчёт  общей годовой  трудоёмкости по ТО-2: 
 

∑Tт.о 2 = ∑Nт.о 2 * tт.о 2 

∑Tт.о 2 = 1700 * 22,77 = 38709 чел/часов 

  Расчёт  общеё годовой  трудоёмкости по ТР: 

tт.р * lz * Aс

∑Tт.р  =    1000 

отсюда, 
 

4,32 * 82928 * 340

∑Tт.р  =              1000           = 121804 чел/часов 

  Расчёт общей годовой трудоёмкости по СО: 

∑Tс.о = 2Ас * tт.о 2 * Ф 

где, 

Ф - коэффициент дополнительных работ, для умеренного климата равен 0,2 

∑Tс.о = 2 * 340 * 22,77 * 0,2 =3096,7 чел/часов 
 
 

  Общая трудоёмкость АТП 

∑Ттоитр = ∑Те.о + ∑Тт.о 1 + ∑Тт.о 2 + ∑Тт.р 

отсюда, 

∑Ттоитр = 303983,2+25219,5+38709+121804 = 489715,7чел/часов 
 
 

       4.5 Определение годовой  трудоёмкости работ  по объекту    проектирования. 

Обьём работ по Т.О и  Т.Р на сварочно-жестянецком участке составляет 3%, 

исходя  из этого

Туч = ∑Тт.оит.р *3%/100%

Туч = 489715,7*3%/100% =14691                             

    4.6 Определение количества ремонтных рабочих занятых по проведению Т.О и объекта проектирования. 

Рассчитываем  технологически необходимое  число рабочих  на посту по формуле: 

Туч

                                               Ря =   Фт 

где, 

Ря - число явочных, технически необходимых рабочих  или количество рабочих  мест, чел. 

Рш - штатное число  производственных рабочих, чел. 

Фш = 1780.- годовой производственный фонд рабочего времени штатного рабочего, но с учётом отпуска и невыхода на работу по уважительным причинам. 

Фт - годовой технологически необходимый фонд времени 1955 часов  на 2008 год (рабочий  календарь ООО  «ТатТрансФонд») 
 

отсюда,  

14691

                                       Ря =         1955 =  7,51 чел 

  Рш - штатное количество рабочих 
 

Туч

         Рш =  Фш 

отсюда, 

14691

Рш =   1780 = 8,25

   Принимаем целое  Рш = 8 чел. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

5.Организационная  часть 

    5.1 Выбор метода организации  ТО-1 и ТО-2 на предприятии.

    

  Среди многих методов организации  производства ТО и  ремонта автомобилей  в настоящее время  наиболее прогрессивным  является метод, основанный на формировании производственных подразделений по технологическим  признакам (метод  технологических  комплексов). Основанные организационные причины этого метода заключаются в следующем:

- управление процессом  ТО и ремонта  подвижного состава  в АТП осуществляется  централизованным  отделом (центром)  управления производством.

- организация ТО  и ремонта в  АТП основывается на технологическом принципе формирования производственных подразделений (комплексов) при котором каждый вид технического воздействия (ТО-1, ТО-2, ТР автомобилей; ремонт агрегатов) выполняется специализированными подразделениями – подразделения, выполняющие однородные виды технического воздействия, для удобства управления, или объединяются в производственные комплексы и подготовка производства, комплектования оборотного фонда, доставка агрегатов, узлов и деталей, на рабочие места и с рабочего места, мойка агрегатов, узлов и деталей перед отправкой в ремонт, обеспечение рабочими инструментами, перегон автомобилей в зонах ожидания, ТО и ремонт осуществляется (ЦУПом).

- обмен информацией  между отделом  управления и всеми  производственными  подразделениями  базируется на разносторонней автоматике и телемеханике.

    5.2 Выбор режима работы  объекта проектирования.

  Режим работы производственных цехов, участков и  различных подразделений  на АТП устанавливается  исходя из требований по выполнению объёма работ выполняющихся на производственном подразделении по ТО и ТР. При выборе режима участка следует учитывать:

1. Количество рабочих дней в году
2. Сменность работы
3. Время начала и окончания работы.
4. Обеденный перерыв.

  
 
 

  Согласно  исходным данным количество рабочих дней в  году – 305.

Количество  смен на объекте проектирования согласно положению-

-1 смена.

Время работы смены на участке:

Начало  в 4 часов

Перерыв с 6.20 до 6.30 часов

Обед  с 10 до 11 часов

Перерыв с 12.30 до 12.40 часов

Конец в 14 часов. 

 

   

         

      

     Перерыв                          Раб. время                      Обеденный перерыв

                  

   5.3 Расчёт количества  диагностических  и технологических постов в зонах ТО-1 и ТО-2.

 Расчёт  количества диагностических  и технологических  постов в зонах  ТО-1 и ТО-2 определяется по формуле

Определение постов ТО-1

Рт.то-1

         П1 =   Рср*С 
 
 

  Определение постов ТО-2 

Рт.то-2

          П2 =   Рср*С* ηn

  где,

С – число смен

Рср – среднее число рабочих на посту принимаем для ТО-1 Рср = 2

А для ТО-2 принимаем  Рср =2

Рт.то-1.2 – технологически необходимое число рабочих.

ηn – коэффициент использования рабочего времени (0,85-0,95), принимаем 0,8.

Находим технологическое количество людей по формуле:

Т т.о -1,2

                               Рт.то-1.2   =        Фт 

где, 

       Тт.о-1,2 – трудоёмкость на постах ТО-1 и ТО-2 
 

Трудоёмкость  на постах Т.О-2 

Т т.о-2 = 0,8*∑Т то-2 + ∑Т со

отсюда, 

Т т.о-2 = 0,8* 38709+3096,7 =34096,9 чел/час 

  Трудоёмкость  на постах ТО-1 

Т т.о-1 = 80% от Т т.о-2 

отсюда, 

Т т.о-1 = 34096,9 * 80%/100% = 27277,5 чел/час 

 отсюда, 

27277,5

                                  Р т.то-1 =       1955   = 13,9 чел 

34096,9

            Р т.то-2 =     1955   = 17,4 чел 
 

 отсюда,  

13,9

                                            П1 =   2*1   =  6,9 

  Принимаем 1 пост 

  17,4

П2   =   2*1*0,8  = 10,8 

       Принимаем 1 пост. 

    5.4 Выбор оборудования  и оснастки.

  Выбор оборудования производится согласно с выполняемыми на производственном участке, а количество исходя из числа рабочих  на участке приведены  в таблице.