Разработка технологической документации на ремонт заданной детали

Рис. 4. Съемник для спрессовки упорных колец балансиров: 1 - траверса; 2 - ползун; 3 - винт; 4 - короткая тяга; 5 - длинная тяга; 6 - пята; 7 - гайка фиксатора; 8 - стяжной болт; 9 — захваты

 

 

 

         2.2.4 Разборка реактивной штанги

• Отвернуть болты крепления крышки 23 (см. рис.1) наконечника, снять крышку и пружину 18 сухарей. Вывернуть из крышки масленку 24.
• Выбить легкими ударами молотка по торцу шарового пальца 22 верхний сухарь 19 и извлечь шаровой палец. При необходимости выпрессовать с помощью оправки (рис.5) из наконечника реактивной штанги сухарь 20 (см. рис.1).
• После разборки детали очистить и проверить их техническое состояние.

 

 

Рис. 5. Выпреесовка сухаря реактивной штанги: 1 - наконечник штанги; 2 - оправка; 3 - сухарь штанги

 

 

 

Балансиры, имеющие трещины или обломы, необходимо заменить новыми. Посадку штифта и втулок необходимо проверять легкими ударами молотка. При ослаблении посадки штифты заменить новыми, а втулки выпрессовать с помощью оправки (рис.6) и заменить их втулками номинального или категорийного ремонтного размера (табл.1). 
Втулки должны быть запрессованы с натягом не. менее 0,03 мм и не должны выступать над прилегающими торцовыми поверхностями балансира. Износ отверстия втулки балансира допускается до размера 90,20 мм

Рис. 6. Выпрессовка втулок балансира: 1 - оправка; 2 - втулка балансира; 3 — балансир

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 1. Категорийные ремонтные размеры балансира задней подвески

 

Наименование размера	Ремонтный размер, мм
Диаметр отверстия под втулку	96,5+0,07
Наружный диаметр втулки (втулка изготовляется вновь)	97,3-0,46-0,70

 

Ось с кронштейнами. Кронштейны и оси, имеющие трещины или обломы, необходимо заменить, а трещины по сварным швам необходимо заварить. Износ шеек оси балансира допускается до диаметра: под втулки балансира - 89,93 мм, под кронштейны - 99,80 мм.

Износ отверстия кронштейна балансира  под ось допускается до диаметра 100,60 мм. Износ конусных отверстий  кронштейна проверять конусным калибром с меньшим диаметром конуса 37,2 мм и конусностью 1:8. Смещение торца  калибра относительно торца кронштейна допускается до 1,5 мм. Изношенные конусные отверстия в кронштейнах необходимо ремонтировать установкой втулок (см. рис.7) или подрезкой торца и обработкой конусного  отверстия до номинального размера.

Рис. 7. Установка втулки в кронштейн картера: 1 - кронштейн картера; 2 — втулка

 

 

Износ упорного кольца по ширине допускается  до размера 18,5 мм.

Реактивные штанги. Трещины по сварным швам на реактивной штанге необходимо заварить, погнутые штанги заменить новыми.                         Шаровые пальцы реактивной штанги, имеющие трещины, раковины или выкрашивание на шаровой поверхности, необходимо заменить новыми.Износ конусной поверхности шарового пальца проверяется калибром, смещение торца калибра относительно торца конусной шейки не должно быть более 1,5 мм. Допускается износ шаровой поверхности пальца до диаметра 59,5 мм.  Сухари шарового пальца реактивной штанги, имеющие трещины или обломы, необходимо заменить новыми  Износ сферической поверхности сухаря проверяется радиусным шаблоном R=30,15 мм. Щуп толщиной 0,5 мм не должен проходить между шаблоном и сферической поверхностью пальца.

Сборку задней подвески осуществлять в порядке обратном разборке.

 

 

 

2.3 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА КАРБЮРАТОРА ДВИГАТЕЛЯ ЗМЗ-53

2.3.1 Перечень работ ТР карбюратора

Перечень работ ТР карбюратора не имеет строго определенной последовательности, т.к. могут возникать различные неисправности одновременно, т.е. их комбинации. Поэтому последовательность работ текущего ремонта (наиболее вероятного) будет иметь вид:

1.      разборка карбюратора;

2.      промывка и продувка всех жиклеров и каналов карбюратора;

3.      снятие игольчатого клапана;

4.      установка игольчатого клапана;

5.      сборка карбюратора.

 Замена карбюратора:

1.      снятие карбюратора:

-          открыть дверь моторного отсека;

-          снять тросики привода воздушной и дроссельной заслонок;

-          отсоединить тросики привода воздушной и дроссельной заслонок;

-          отсоединить от карбюратора топливопроводы;

-          отсоединить от карбюратора шланг вакуумного регулятора опережения зажигания;

-          отсоединить шланги подогрева горючей смеси;

-          открепить и снять карбюратор в сборе;

2.      установка карбюратора:

-          присоединить шланги подогрева горючей смеси;

-          установить карбюратор вместе с прокладкой на впускной коллектор и закрепить;

-          присоединить к карбюратору топливопроводы;

-          присоединить к карбюратору шланг вакуумного регулятора опережения зажигания;

-          присоединить тросики привода воздушной и дроссельной заслонок;

-          установить воздушный фильтр;

-          закрыть дверь моторного отсека.

 Продувка  карбюратора:

1.      разборка карбюратора:

-          снять крышку поплавковой камеры;

-          отсоединить корпус поплавковой камеры от  корпуса смесительной камеры;

-          выкрутить все жиклеры и продуть их;

-          удалить осадок на дне поплавковой камеры;

-          продуть топливные и воздушные каналы во всех частях карбюратора;

-          проверить работу всех систем карбюратора, при необходимости устранить неисправности.

2.      Сборка карбюратора:

-          поставить все жиклеры на свои места;

-          закрутить все пробки;

-          соединить корпус поплавковой камеры с корпусом смесительной камеры;

-          установить крышку поплавковой камеры.

Замена игольчатого клапана:

-          снять крышку поплавковой камеры;

-          снять поплавок;

-          достать иглу и выкрутить «седло» игольчатого клапана;

-           закрутить новое «седло» и поставить новый игольчатый клапан;

-          установить поплавок;

-          проверить уровень топлива в поплавковой камере;

-          присоединить крышку поплавковой камеры.

2.3.2 Используемые  эксплуатационные материалы

1.      Керосин.                                                                                                                      Карбюратор необходимо промыть от отложений из-за низкого качества бензина и недостаточно чистого воздуха идущего для образования горючей смеси. Для этой цели чаще всего используют керосин, т.к. он обладает хорошим растворяющим эффектом и быстро испаряется.

2.      Бензин А-92.

Т.к. карбюратор смешивает  воздух и бензин для образования горючей смеси, то для его проверки и регулировки необходим бензин. Двигатель ЗМЗ-53 работает на бензине марки А-92.

2.3.3 Определение  производственной программы

При расчете производственной программы используем «Положение о  ТО и Р подвижного состава автомобильного транспорта» и «Основные нормы технологического проектирования»(ОНТП).

Производственную программу  по трудоемкости текущего ремонта рассчитываем на год.

Определяем удельную нормативную  скорректированную трудоемкость:

tтр=tнтр*k1*k2*k3*k4*k5

Где tнтр=3,8 чел.-ч/1000км – нормативная трудоемкость для эталонных условий эксплуатации и базовой модели;

k1=0,8 – коэффициент корректирования, учитывающий категорию условий эксплуатации(I-категория);

k2 - коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава(базовая модель);

k3 - коэффициент корректирования, учитывающий природно-климатические условия (умеренный климат);      

k4 - коэффициент корректирования, учитывающий пробег с эксплуатации(в среднем 45% от ресурсного пробега);      

k5 - коэффициент корректирования, учитывающий количество технологически совместимых групп подвижного состава;

tтр=3,8*0,8*1,0*1,0*0,7*1,05=3,35 чел.-ч/1000км   

 Определяем годовой  пробег автомобиля:

L=Дпсрабг*a*lcc

Где Дпсрабг=305 – число дней работы в году;

aт=0,89 - коэффициент технической готовности;       

 lсс = 250 км - среднесуточный пробег одного автобуса;

L=305*0,89*250=67863(км).

Суммарный пробег всего парка  автомобилей за год:

SLг=L*Аи

где Аи=17 – количество автомобилей в парке.

SLг=67863*17=1153671(км).

Объем работ текущего ремонта  всего парка автомобилей за год:

ТТРг=SLг*tтр/1000,

где tтр=3,8 чел.-ч/1000км -определенная ранее удельная нормативная трудоемкость.

ТТРг=1153671*3,8/1000=4383,9(чел.-ч.).   

 По данным  ОНТП-01-91, объем работ по приборам питания составляет около 2,9% от трудоемкости текущего ремонта в целом по автомобилю. Поэтому, зная годовой объем работ по всему парку автомобилей, можно определить трудоемкость текущего ремонта за год только по системе питания:

Tтаг=0,029*4383,9=127,1(чел.-ч).

Определим объем работ  текущего ремонта карбюратора за год, который составляет в среднем 75% от общего объема работ по системе  питания:

Т_ТН2=0,75*127,1=95,3  (чел.час)

Трудоемкость текущего ремонта  карбюратора за сутки в среднем  составит:

Т_Т.Н.С.= Т_ТН2/Д^ТР_раб ,

Где Д^ТР_раб – число дней работы в году рабочих по ТР.

Т_Т.Н.С.=95,3/305=0,3 (чел.час)

2.3.4 Подбор технологического  оборудования

 

Как правило, оборудование, необходимое  по технологическому процессу для проведения работ текущего ремонта, принимается  в соответствии с технологической  необходимостью выполняемых с его  помощью работ, так как оно  используется периодически и не имеет  полной загрузки за рабочую смену. Варианты выбора оборудования представлены в  таблице 2.

 

 

Таблица 2. Подбор технологического оборудования

Наименование работ	Варианты технологического оборудования			Выбранный вариант
	Вариант 1	Вариант 2	Вариант 3
Продувка карбюратора	1. Компрессор модели 1101-В5	2. Компрессор модели 155-2В5	3. Компрессор ГП-0,15/10   модели 1136-В2	Вариант 3 – компрессор воздушный  поршневой гаражный ГП-0,15/10   модели 1136-В2 производства Бежецкого завода – позволяет создавать максимальное давление воздуха 10 кгс/см2, производительность 0,15 м3/мин, мощность электродвигателя         1,5 кВт.
Разборочно-сборочные работы	Комплект инструмента марки 2445 для  регулировщика- карбюраторщика: специальные ключи, специальные отвертки, пять открытых двусторонних гаечных ключей размерами от 7х8 до 14х17 мм.			Содержит все необходимые инструменты.
Регулировка карбюратора	Стационарный пост К-262			Содержит все необходимое для  контроля и регулировки карбюратора.
Крепежные работы	Комплект инструмента марки 2445.			Содержит все необходимые инструменты, а также он необходим для разборочно-сборочных  работ и регулировок карбюратора.

2.3.5 Техническое нормирование трудоемкости работ на замену карбюратора и его ремонт

 

Производственные процессы  ТР представляют собой мелкосерийный или единичный тип производства. Им присущи такие основные черты, как широкая номенклатура работ, закрепленных за одним рабочим, нестабильная загрузка рабочего на протяжении смены, низкий уровень разделения и кооперации труда. Потребность в выполнении работ определенного наименования и их объем определяется в зависимости от технического состояния автомобиля, что приводит к нестабильной загрузке рабочего в течение смены.                                                                                                       При нормировании трудозатрат по  ТР используют:                         "Положение о ТО и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта" "Типовыми нормами времени на ремонт ПС в условиях АТП".

Значительная вариация трудозатрат  на выполнение одних и тех же работ  при различном техническом состоянии  автомобиля требует широкого использования  укрупненных норм труда, установления средних затрат времени на операции или их комплексы.

Техническая норма времени  на операцию рассчитывается по формуле:

tшт = tосн+tвсп+tдоп, чмин,

где tшт - штучное время на операцию,       

tосн - основное время, в течение которого выполняется заданная работа (регламентируется Положением),     

 tвсп = (3 - 5%) tосн - вспомогательное время на производство подготтовительных воздействий на изделие,      

 tдоп = tобсл+tотд - дополнительное время, состоящее из:      

 tобсл = (3 - 4%) tосн - время на обслуживание оборудования и рабочего места,     

 tотд = (4 - 6%) tосн - время на отдых и личные нужды.

Оплата труда ремонтных  рабочих производиться по штучно-калькуляционному времени:

tштк = tшт + tп-з/Nп, чмин,

где tп-з = (2 - 3%) Тсм - подготовительно-заключительное время на получение задания, ознакомление с технической документацией, получение и сдачу инструмента, сдачу работы и т.п. (Тсм = 8 ч. - продолжительность смены).       

Nп - число изделий в одной последовательно обрабатываемой партии (количество ТР за смену).

Количество ТР за смену определяем по формуле:

Nп = hлТсмNр/t_шт,

где hл = 0,9 – коэффициент, учитывающий использование рабочего времени, исходя из организации технологического процесса и снабжения постов (в нашем случае при отлаженном снабжении исправными карбюраторами из фонда запасов оборотного склада, нахождении оборотного склада в зоне текущего ремонта вблизи постов ТР и разделении работ по замене и ТР карбюраторов коэффициент hл принят для наилучших условий организации труда);