Разработать технологический процесс сборки ускорительного клапана автомобиля ЗИЛ-130

Провести испытание ускорительного клапан на работоспособность и герметичность на испытательном стенде.

1.2.7 Схемы технологического  процесса

Схема технологического процесса сборки ускорительного клапана автомобиля ЗИЛ-130 представлена на рисунке 1.2 и 1.3

 

Рисунок 1.2 – Сборка верхнего корпуса

 

 

Рисунок 1.3 – Общая сборка ускорительного клапана

 

1.3 Определение норм времени на  сборочные работы

Техническое нормирование труда на сборке - определение необходимого времени на заданный объем работ или количество изделий, которое должно быть собранно в единицу времени.

Сборочной операцией называется часть технологического процесса сборки, выполняемая над одним узлом или изделием на одном рабочем месте одной или определенной группой связанных между собой рабочих.

Часть операций над одним определенным соединением при помощи инструмента называется переходом.

Отдельно заключительные действия рабочего в процессе сборки или подготовки сборки изделия или узла называется элементом перехода.

Техническое нормирование труда может осуществляться путем установления технически обоснованных нормативов времени.

 

Тшт.=Топ∙[1+0,01∙(αом+ αотл+ αпз)]; чел.-час,

(2)

 

где Топ - определенное время на сборочную операцию, чел.-час;

ом - время на обслуживание рабочего места (4%);

отл - время на отдых и личные надобности (5%);

пз - подготовительно-заключительное время (3%).

Согласно сборнику норм времени на техническое обслуживание и ремонт легковых, грузовых автомобилей и автобусов технологическим определяем Топ = 0,25 чел.-час.

 

Тшт.=0,25∙[1+0,01∙(4+ 5+ 3)]=0,28 (чел.-час)

 

Таким образом, за 0,28 чел.-часа ускорительный клапан автомобиля ЗИЛ-130 будет собран полностью.

1.4 Выбор организационной формы сборки

Для организации сборочного процесса возможны различные формы. Вопрос о выборе той или иной формы сборки решается после определения требуемого количества рабочих мест.

 

(3)

 

где – трудоемкость сборки, принимается согласно нормативам или расчетам 0,28 чел.-час;

N - годовая производственная программа сборки изделий в год, 4100 ед.;

  – годовой фонд времени рабочего  места, ч; 2040 ч;

y – число смен работы; у=1;

m – число работающих на одном рабочем месте, m=1.

 

 

 

Принимаем Хрм=1 шт.

При < 2, то принимаем неподвижную сборку на стационарных местах.

Стационарная сборка машины характеризуется тем, что она выполняется одним рабочим или группой рабочих (бригадой) на одном неподвижном рабочем месте, к которому подаются все детали и сборочные единицы собираемой машины. Стационарная сборка может выполняться без расчленения процесса сборки на узловую и общую (принцип концентрации) и с расчленением этого процесса (принцип дифференциации). Принимаем стационарную сборку с расчленением на операции.

Стационарная сборка с расчленением процесса сборки на узловую и общую более экономична. На узловой сборке одновременно заняты несколько рабочих. Собранные сборочные единицы подают на общую сборку, где отдельная бригада слесарей-сборщиков собирает из них изделие. Так как сборка каждой сборочной единицы и общая сборка изделия выполняются одновременно, то длительность процесса сборки сокращается, что дает значительный экономический эффект. Сокращается потребность в рабочей силе и производственных площадях, увеличивается выпуск машин, уменьшается трудоемкость, снижается себестоимость сборочных работ.

Общую стационарную сборку машин можно производить в зависимости от их характера и конструкции: 1) непосредственно на полу, т. е. на необорудованной площадке; 2) на оборудованных стендах; 3) на фундаментах; 4) на сборочных стендах и г. д.

 

1.5 Метод  организации производства

Метод организации производства — это способ осуществления производственного процесса, представляющий собой совокупность средств и приемов его реализации и характеризующийся рядом признаков, главными из которых являются взаимосвязь последовательности выполнения операций технологического процесса с порядком размещения оборудования и степень непрерывности производственного процесса.

Различают два метода работы: непоточный и поточный. К первому из них относятся индивидуальный, бригадный и цепной методы сборки, ко второму — поточный. Они основаны на разных организационных формах сборки.

Согласно расчетам, выполненным в п. 1.4 пояснительной записки, принимаем непоточный метод сборки на универсальных рабочих местах.

 При непоточном методе на универсальных рабочих местах узел полностью собирается из отдельных деталей одним рабочим или одной бригадой сборщиков на одном сборочном посту от начала до конца. Здесь осуществляется принцип концентрации сборочных операций. Этот метод присущ единичному производству. Так как при единичном производстве детали не являются взаимозаменяемыми, то при сборке всей машины приходится выполнять их пригонку по месту сопряжения с другими деталями. Это требует сборщиков высокой квалификации. Время, затрачиваемое на сборку всей машины, обычно длительное, что обусловливается особенностями этого метода: план сборки разрабатывают схематично, технологический процесс разрабатывают укрупнено, причем оснащенность участка специальными инструментами и приспособлениями незначительна. При таком методе стоимость сборки получается значительной. Это обстоятельство и указанные особенности характеризуют данный метод как несовершенный, поэтому во всех случаях, где это возможно по характеру производства, следует отказываться от него и переходить на другие методы, дающие лучший технико-экономический эффект.

 

2 КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ

2.1 Обоснование целесообразности внедрения конструкции приспособления

Приспособление–это техническое устройство, присоединяемое к машине (оборудованию) или используемое самостоятельно для установки базирования, закреплений предметов производства или инструмента при выполнении технологических (в том числе контрольных, регулировочных, испытательных, транспортных и др.) операций. Данное приспособление - стенд для проверки герметичности и работоспособности пневмооборудования тормозных систем, разработка которого ведется в данном проекте, предназначается для механизации работ в испытательных операциях данного технологического процесса.

Применение приспособления снижает трудоемкость сборки узлов. Эффективность от его применения получается за счет:

- увеличения  производительности в результате  повышения уровня механизации;

- расширения  технологических возможностей универсального  оборудования;

- сокращения  численности рабочих и снижения  их квалификации;

- повышения  безопасности работы и снижения  аварийности и т.д.

2.2 Конструкция  и принцип действия выбранного приспособления

В качестве приспособления выбрана схема подключения ускорительного клапана к испытательному стенду для проверки его герметичности и работоспособности.

 

Рисунок 2.1- Схема подключения ускорительного клапана к испытательному стенду для проверки его герметичности и работоспособности

 

 

 

 
Схема подключения к стенду состоит из следующих частей: 1, 7 – Кран; 2 – Кран точного регулирования; 3, 5, 8 – Манометр; 4 – Клапан ускорительный; 6 – Ресивер; 9 – Заглушка; Р – Подвод сжатого воздуха; V, S, Z – Обозначение выводов прибора.

Собранный ускорительный клапан подключают по схеме, приведенной на рисунке 2.1, к стенду и испытывают его на работоспособность и герметичность.

Схема работает следующим образом: ускорительный клапан (поз.4) устанавливается на стенд. Подсоединить шланги подвода сжатого воздуха.

Откройте кран 7. Краном 2 точного регулирования установите на манометре 3 давление 736 кПа (7,5 кгс/см2). Утечки воздуха из выпускного окна клапана и через включенный кран 7 быть не должно. Закройте кран 2 точного регулирования. Откройте кран 1. Утечки воздуха из выпускного окна клапана и через включенный кран 7 быть не должно. Закройте кран 7. Трижды быстро откройте и закройте кран 2 точного регулирования. При этом на манометре 5 давление должно изменяться от 0 до 736 кПа (7, 5 кгс/см2) и обратно. Медленно повышайте давление на манометре 3 краном 2 точного регулирования. При достижении на манометре 3 давления 29,4 - 44,1 кПа (0,3 - 0,45 кгс/см2) манометр 5 должен начать показывать давление. Повышайте давление на манометре 3 до 736 кПа (7,5 кгс/см2). При этом на манометре 5 синхронно должно повышаться давление. При давлении на манометре 3, равном 647,5 – 687 кПа (6,6 - 7,0 кгс/см2), давление на манометре 5 должно стать равным 716,1 кПа (7,3кгс/см2). Краном 2 точного регулирования медленно снижайте давление на манометре 3 до 0, на манометре 5 синхронно должно падать давление до 0. Ступенчатость изменения давления при всех испытаниях не должна, превышать 19,6 кПа (0,2 кгс/ см2). При испытаниях утечки воздуха из клапана не должно быть при любом давлении на выводе S.

 

 

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Разработка процесса сборки ускорительного клапана имеет большое значение в развитии сборочного производства, поскольку необходимо выгодно применять различные машины и механизированные оборудования, что снижает усилие затраченными рабочими, время сборки и износ используемых деталей и оборудования.

Сборка ускорительного клапана - это ответственное мероприятие поскольку допуск ошибок при сборке приводят к выходу из строя самого клапана, а потом и всей тормозной системы, поэтому должна быть использована техническая подготовка данного вида работ:

применяться техническая литература

обеспечиваться точность сборки и комплектовки деталей

соблюдаться технология сборки согласно требованиям технических карт, что отражено в моей работе

В процессе выполнения курсового проекта я ознакомился с переченем выполняемых сборочных и диагностических работ, применив обоснованные нормы труда при выполнение сборочных работ по проекту. Выбрав метод и форму сборки согласно справочной литературы, а также внедрил схему подключения для ускорительного клапана.

Мероприятия, разработанные в курсовом проекте подтверждены расчетами и могут быть использованы практически в условиях автотранспортного предприятия.

Таким образом цель и задачи, поставленные в курсовом проекте достигнуты, что способствует формированию общих и профессиональных компетенций по выбранной профессии 190631.

 

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

Основная литература.

1. Дехтериснский Л.В., Технология ремонта автомобилей. - М.: Транспорт, 2007.

2. Епифанов Л. И., Епифанова Е.А., Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. - М.: ФОРУМ-ИНФРА-М., 2005. - 204с.

3. Липкинд А.Г., Гринберг П.И., Ильин А.И., Ремонт автомобиля ЗИЛ-130. - М.: Транспорт, 1970. - 360с.

4. Сборник норм времени на техническое обслуживание и ремонт легковых, грузовых автомобилей и автобусов. - М.: Сириус. - 2005.

5. Руководство по войсковому ремонту автомобилей ЗИЛ. - М.: Военное издательчтво, 1986. - 286с.

6. Руководство по эксплуатации автомобилей ЗИЛ-130, ЗИЛ-138 и их модификаций. - М.: Машиностроение. - 1985. - 280с.

7. Каталог деталей автомобиля ЗИЛ-431410 (ЗИЛ-130) и его модификаций. - М.: Машиностроение. - 1989. - 256с.

 

Дополнительная литература.

8 Фастовцев Г.С., Организация ТО и ремонт автомобилей. - М.: Транспорт, 1980.

9. Лабораторный практикум по ремонту автомобилей. - М.: Транспорт, 1984.

 

ПРИЛОЖЕНИЕ