Дефектация деталей машины

Диаметры цилиндров D вычисляются  по формуле

 мм,

где: Н - размер, на который настроен индикаторный нутромер, мм;    - показание индикатора в данном поясе и плоскости, мм.

Износы И подсчитываются следующим  образом:

 мм,

где:  - диаметр цилиндра, измеренный в верхней, неизношенной кромке, мм.

На  основании полученных данных строят кривые износа цилиндров в плоскостях I - I и II - II (рис.23).

     

Рис.23. Образец построения кривых износа цилиндров ДВС

При этом на вертикальной оси координат  откладывают положения сечений  по высоте цилиндра, а на горизонтальной - величины износов.

После построения кривых износа определяют наибольшие значения овальности, конусности и износа.

В том случае, если определяется характер износа гильзы, необходимо проверить  и величины биения посадочных поясков  относительно ее внутренней рабочей  поверхности. Результаты измерения  записываются в журнал (тетрадь).

 

3.2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ  РЕМОНТЫХ РАЗМЕРОВ ДЛЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ  ЦИЛИНДРОВ

На основании обнаруженных дефектов и полученных данных по износу цилиндров  делают заключение о целесообразности ремонта и определяют ремонтный  размер, под который необходимо обработать цилиндры. Для этого к максимальному размеру цилиндра   добавляют величины припусков: на невыход резца - 2а и на последующую обработку (хонингование) - 2в. Полученный расчетный размер   =  + 2а + 2в мм сравнивают с данными таблицы ремонтных размеров цилиндров и выбирают из нее ближайший ремонтный размер D  с таким расчетом, чтобы

  =  + 2а + 2в

Припуск на невыход резца 2а обеспечивает его работу в металле. В случае выхода резца на поверхность металла (при недостаточном припуске 2а) возможно его скольжение по этой поверхности  с последующим резким заглублением, приводящим к искажению геометрической формы обрабатываемого цилиндра.

Таблица 5

Таблица измерений цилиндра

 

Глава 4

ДЕФЕКТОВКА ШАТУНОВ  ДВИГАТЕЛЕЙ ВНУТРЕННЕГО СГОРАНИЯ

4.1. ОЗНАКОМЛЕНИЕ  С ОБОРУДОВАНИЕМ РАБОЧЕГО МЕСТА  И СПОСОБАМИ ВЫЯВЛЕНИЯ ДЕФЕКТОВ  ШАТУНОВ

Проверка шатунов на прямолинейность, скрученность и наличие двойного изгиба (рис.24), а также их правка являются очень важными операциями при ремонте шатунов, так как перекос поршня в цилиндре оказывает существенное влияние на эксплуатационную надежность цилиндропоршневой и подшипниковой группы двигателя.

Рис.24. Схема различных деформаций шатунов

а- двойной изгиб; б -простой изгиб; в -скрученность

В данной работе для проверки прямолинейности  и скрученности шатунов применяется  специальное приспособление (рис.25), которое состоит из подставки с поверочной плитой 1, в которую вставляют сменную оправку 8, выбираемую в зависимости от размера отверстия в нижней головке шатуна. Оправку крепят в отверстии подставки эксцентриковым зажимом 5. Упор 6оправки можно выдвигать до нужной величины винтом 7.     

 

Рис.25. Проверка шатуна на прямолинейность  и скрученность:

1 -подставка с поверочной плитой; 2- щуп; 3- контрольные штифты; 4- ограничитель; 5- эксцентриковый зажим; 6- упор; 7- винт; 8- сменная оправка; 9- кондуктор.

Определенное положение шатуна при проверке фиксируют ограничителем 4. Изгиб и скручивание шатуна определяют при помощи специального кондуктора 9, который своими призмами устанавливается на палец, вставленный в отверстие верхней головки, а контрольными штифтами (хотя бы одним) прижимается к поверочной плите.

Если шатун прямолинеен (не изогнут  и не скручен), установленный на контрольный  палец шатуна кондуктор будет  касаться поверочной плиты всеми  тремя штифтами 3. При наличии изгиба шатуна один верхний штифт или оба нижних не будут касаться плиты. В случае скручивания шатуна не будет касаться плиты один из нижних штифтов. Так как расстояния между штифтами равны 100 мм, то по замеренным с помощью щупа 2зазорам между штифтами и поверочной плитой определяют величины деформаций шатуна на 100 мм длины.

Двойной изгиб обнаруживается по замеру расстояний между плитой и торцом верхней головки при установке  шатуна одной стороной, а затем  другой (после поворота на 180°). Разность этих двух измерений покажет суммарную  величину двойного изгиба. В обоих  случаях шатун должен плотно прижиматься  к ограничителю.

Правка шатунов производится холодным способом с помощью специальных приспособлений (рис.26).

Рис.26. Правка изогнутого (а) и скрученного (б) шатуна

1- корпус; 2- вороток; 3- схватывающие скобы; 4- рычаг; 5- сухарь; 6- стяжной винт     

 

4.2.  ПРОВЕРКА НА ПРЯМОЛИНЕЙНОСТЬ, СКРУЧЕННОСТЬ И ПРАВКА ШАТУНОВ

В том случае, если шатун проверяют  без втулки, в отверстие верхней  головки устанавливают специальный  контрольный палец с двумя  конусами и калиброванными поверхностями (рис.27).

Рис.27. Контрольный палец  для проверки шатунов без втулок

Если шатун проверяют с запрессованной и расточенной втулкой, в отверстие  вставляют поршневой палец. В  обоих случаях шатун собирают с крышкой нижней головки. Шатунные болты затягивают динамометрическим  ключом  с  соблюдением  величины крутящего момента, установленного техническими условиями.

В отверстии подставки 1приспособления (см. рис.25) закрепляют специальную оправку 8. Подготовив прибор и шатуны, приступают к их установке, для чего надевают шатун на оправку до соприкосновения с ограничителем 4. Далее, вращая винт 7упора оправки, фиксируют положение шатуна. Упор 6оправки при этом должен быть плотно прижат к поверхности отверстия нижней головки. После установки шатун проверяют на простой и двойной изгиб и скручивание способами, описанными выше. Результаты проверок заносят в предварительно подготовленный журнал.

В том случае, если шатун имеет  деформацию больше допустимой, его  правят. Так, шатуны двигателей СМД-14, СМД-7 правят при изгибе или скручивании, большем 0,06 мм на длине 100 мм. Допустимое значение изгиба для поступающих  в ремонт шатунов двигателя ЗИЛ-130 - не более 0,1 мм на длине 100 мм. После  каждой правки шатун проверяют снова. Правку шатуна повторяют до тех пор, пока величины его деформаций не уменьшатся до допустимых пределов.

С целью предохранения шатуна от повторной деформации во время работы в процессе правки его следует  перегибать несколько больше, чем  это необходимо, а затем уже  доводить до нормы, изгибая в обратную сторону. Однако всегда нужно иметь  в виду, что выправляемые холодным способом шатуны под влиянием внутренних напряжений через определенный промежуток времени могут снова деформироваться. После правки остаточные внутренние напряжения снимаются путем нагревания шатунов до 150  - 200° и выдержки их при этой температуре в течение 2 - 3 ч. или путем выдержки при 400 - 450°С  в течение 0,5 ч. В настоящей работе эта операция опущена.

Обработка результатов  и составление отчета

Отчет по работе должен содержать:

1. Характеристику шатуна с указанием:

• марки двигателя;
• материала;
• технических условий на контроль шатунов.