5.Технология производства
шоколада
Рис.3
Технологическая
схема изготовления шоколада
Рис.4
1. Измельчение
какао-крупки
Обжаренную и очищенную какао-крупку тщательно
измельчают, при этом разрушается клеточная
ткань, что облегчает выделение из клеток
какаового масла. Чем лучше будет измельчена
какао-крупка на этом этапе, тем более полным
и тонким будет вкус шоколада. Размер твердых
частиц какао, прошедших через измельчающее
оборудование, не должен превышать 75 мкм —
такое какао называется какао-тертым.
Какао тертое в разогретом состоянии (выше
35°С) представляет собой суспензию, состоящую
из двух фаз: жидкой — масла какао и твердой
— мелких частичек клеточной ткани какао-бобов.Процесс
измельчения какао-крупки осуществляется
в машинах разных типов, для получения
какао тертого высокой дисперсности.
В процессе измельчения какао-крупки в
результате интенсивного трения продукт
подогревается и превращается в легкоплывучую
массу, которая легко транспортируется
насосами. После измельчения влажность
какао тертого составляет 2—2,5%, количество
твердой фазы — 90—95%.
Рис.5 какао-крупка
2. Прессование
Какао-тертое содержит 54% какао-масла —
очень ценного вещества, необходимого
для производства настоящего шоколада.
Какао тертое собирают в специальные аппараты
и нагревают до 85—90 °С и хранят при непрерывном
перемешивании, чтобы не допустить расслоения
жидкой и твердой фаз. Какао тертое используют
для приготовления шоколадной массы и
получения масла какао, которое является
вторым основным компонентом шоколадного
производства.
Масло какао после
прессов поступает хранится при температуре
50—60 °С. Жмых какао, полученный после прессования,
в горячем состоянии транспортером подается
на измельчение в жмыходробилку. Затем
жмых охлаждается и подается в промежуточные
бункера для хранения.
Рис.6 какао-тертое
3. Смешивание
и измельчение
Какао-тертое, сахар
и часть какао-масла смешиваются в определенных
пропорциях. После смешивания масса поступает
на измельчение. Эта стадия является очень
важной при выработке шоколада: чем выше
степень измельчения, тем нежнее вкус.
Общее содержание натуральных какао-продуктов
в такой смеси во многом определяет не только
качество, но и стоимость шоколада. Особенно
это касается содержания какао-масла —
продукта сколь ценного, столь и дорогого.
Основным требованием
процесса смешивания является тщательное
равномерное перемешивание всех составных
компонентов с целью получения однородной
пластической тестообразной массы.
Перед смешиванием проводят дозирование
компонентов согласно рецептуре. В первую
очередь в смеситель поступает какао тертое,
потом сахарная пудра и другие добавки,
а в последнюю очередь загружается масло
какао в такой пропорции, чтобы общее содержание
жира в шоколадной массе составляло 26—30%.
Затем шоколадную массу измельчают. Во
время измельчения шоколадная масса приобретает
тестообразный вид. По мере продвижения
по валкам твердые частички измельчаются,
резко увеличивается их суммарная поверхность,
и масса становится порошкообразной. Масло
какао, которое распределяется по значительно
увеличенной суммарной поверхности массы,
приобретает форму тонкой пленки, что
приводит к высыханию массы.
Измельченная шоколадная масса во время
нагревания и тщательного перемешивания
разводится маслом какао для перехода
из порошковидного состояния в жидкое.
4. Конширование
Это один из важнейших этапов в изготовлении
шоколада. После смешивания и измельчения
шоколадная масса подвергается коншированию —
интенсивному вымешиванию при высоких
температурах. Его целью является удаление
всей остаточной влаги, устранение несовместимых
вкусов и ароматов, комочков, которые еще
присутствуют, а также вытеснение летучих
кислот и чрезмерной горечи. Коншированием
обеспечивается оптимальное сохранение
аромата в конечном продукте, а также хорошая
гомогенность смеси, которая чрезвычайно
важна для внешнего вида шоколада. Конширование —
это весьма длительный (от 24 до 72 часов)
процесс. Консистенция шоколада при этом
становится более однородной, а вкус —
более нежным, «тающим». После обработки
шоколадной массы в нее вносят оставшиеся
компоненты, предусмотренные рецептурой:
какао-масло и лецитин — для разжижения
массы и оптимизации ее отливки в формы;
натуральный ароматизатор (ванилин) —
для придания шоколаду более тонкого,
изысканного аромата.
Рис.7 Конширование
шоколадной массы
5. Темперирование
Темперирование —
это ключевая стадия производства шоколада.
Горячую шоколадную массу после конширования
нужно охладить, но из-за содержания в ней
какао-масла делать это приходится в несколько
этапов. Дело в том, что какао-масло — это
полиморфный жир. При охлаждении оно кристаллизуется
и затвердевает, но в зависимости от условий
охлаждения может принимать разные формы.
Темперирование необходимо для того, чтобы
какао-масло перешло в наиболее стабильную
форму. Для этого горячий шоколад сначала
охлаждают до 28°С, а затем снова нагревают
до 32°С. Если хотя бы на одном из этапов темперирования
будет нарушена технология, это сразу же
отразится на внешнем виде и структуре
шоколада. Например, на его поверхности
может появиться характерный белый налет.
Такая «седина» — результат неправильного
темперирования. Причем, проявляется «седина»
не сразу, а спустя некоторое время. Кроме
того, при неправильном охлаждении шоколад
может стать крупнозернистым и рассыпчатым.
При этом его вкусовые свойства сохранятся,
но вот товарный вид будет безнадежно испорчен.
Рис.8 Поверхность
шоколада с нормальным темпированием
Рис.9 Поверхность
плохо оттемпированного шоколада
На рисунке 8 поверхность шоколада
с нормальным темперированием практически
не имеет значительных выступов и перепадов
высот. На рисунке 9 на поверхности плохо
оттемперированного шоколада хорошо видны
выступающие игольчатые кристаллы какао
масла, которые самопроизвольно образовались
в процессе хранения шоколада.
6. Формование
После темперирования шоколад разливают
в подогретые формы. На этом же этапе, если
того требует рецептура, в шоколад вносят
различные добавки (например, орехи). После
этого шоколад отправляют в холодильные
камеры. Здесь шоколад застывает, а его
поверхность приобретает красивый блеск.
Затем формы с застывшим шоколадом переворачивают
вверх дном — и вытряхивают на конвейер.
В результате шоколад в готовом виде имеет
твердую, ломкую, специфическую структуру,
характерную по аромату и вкусу только
для шоколада.
Сбор и обработка какао
Какао-дерево принадлежит, к семейству
Sterculiaceae произрастает в тропической зоне,
известной под названием «пояс какао».
Деревья какао не выносят прямых солнечных
лучей, поэтому их защищают специальным
тентом. Плантации должны быть расположены
на высоте 400-600 метров над уровнем моря.
Большую роль играет и качество почвы.
Она должна быть богатой азотом и калием,
хорошо дренажированной на участках с
обильными дождями и, наоборот, оснащеной
запасами воды в засушливых районах. Для
роста дерева также необходим влажный
климат (60-90%) и температура в среднем от
25 до 28 С.
Плоды дерева какао называют какао-стручками.
Молодые деревья обычно начинают плодоносить
через 3-5 лет. Стручок какао весит примерно
от 200 до 800 г и лопается с сухим треском
при созревании через 5-6 месяцев. За это
время он изменяется в цвете от зеленого
до желтого и от красного до оранжевого.
Высота какао-деревьев колеблется от 5
до 7 метров, а срок жизни от 25 до 30 лет.
Какао-деревья можно встретить на всем
протяжении экваториального пояса, где
средняя температура 26 °С и высокая влажность.
Их также можно найти и в дикой местности:
животные, поедая их плоды, разбрасывают
какао-бобы по земле, в результате чего
они прорастают.
Листья какао-дерева
большие (в длину 20-40 см и 7-1 2 см в ширину).
Когда дереву 3-4 года, оно цветет белыми
цветами (1 см в диаметре). В среднем дерево
дает 30 стручков, каждый содержит от 30
до 40 бобов, врезанных в белую мякоть плода.
Существует несколько видов какао.
В регионах с очень влажным климатом, удачливым
на дожди, какао может собираться круглый
год. Но во многих странах всего два сезона
сбора урожая: ноябрь-январь и май-июль.
Во время сбора плодов каждый стручок
рассекается с помощью мачете и может
содержать до 40 какао-бобов, окруженных
сладкой белой пленкой, называющейся mucilage.
После рассечения бобы и белую мякоть
вынимают из стручка, а затем накрывают
их листьями бананового дерева. В течение
1-2 недель идет процесс брожения. Это очень
важный процесс. И его неправильное проведение
может негативно отразиться на вкусе шоколада.
После брожения какао-бобы содержат примерно
60% влаги. Ее нужно уменьшить как минимум
до 7,5%, чтобы исключить возможность порчи
при перевозке. Поэтому забродившие бобы
раскладывают под солнцем на специальных
матах или поддонах, которые должны быть
сразу накрыты на случай дождя.
6.Показатели
качества шоколада по ГОСТ.
Качество продукции является одним из
важнейших факторов эффективной экономической
деятельности любого предприятия и организации.
Качество – совокупность свойств и характеристик
продукции и услуг, которые придают им
способность удовлетворять обусловленные
или предполагаемые потребности.В соответствии
с МС ИСО 8402:1994 (п. 2.3.), требования к качеству
– выражение определенных потребностей
или их перевод в набор количественно
или качественно установленных требований
к характеристикам объекта, чтобы дать
возможность их реализации или проверки.Требования
к качеству шоколада, предусматриваются нормативной
документацией для шоколада и кондитерских
изделий. Основным из них является: ГОСТ
6534-89 «Шоколад. Общие технические условия».
Качество
шоколада определяется следующими
показателями:
1. Физико-химическими.
2. Органолептическими.
3.Лабораторным методом.
Физико-химические
показатели качества шоколада
Наименование показателя
|
Норма шоколада |
Обыкновенного |
Десертного |
без добавлений |
С добавлениями |
Без добавлений |
С добавлениями |
Степень измельчения, % не менее
|
92,0 |
92,0 |
97,0 |
96,0 |
для шоколада в виде
батонов |
|
35,0 |
|
|
для шоколада массой
нетто св. 50г |
|
20,0 |
|
|
Массовая доля золы,
не растворимой в растворе соляной кислоты
с массовой долей 10%, %, не более |
0,1 |
0,1 |
0,1 |
0,1 |
Массовые доли сахара, жира, начинки и влаги в шоколаде должны
быть в соответствии с расчетным содержанием
по рецептуре с учетом допускаемых отклонений.
Массовая доля общего
сахара (в пересчете на сахарозу) в диабетическом
шоколаде должна быть в соответствии с
расчетным содержанием по рецептуре и
предельным отклонением от расчетного
в большую сторону 5,0%, но не более 9%. Массовая
доля какао
продуктов в шоколаде в зависимости от рецептуры
должна быть не менее 25,0%. Количество начинки
не должно превышать 50 % массы шоколада.
В начинках для шоколада нормируют влажность,
а для ореховой, шоколадной и шоколадно-кремовой
начинок — содержание жира.
Влажность шоколада
без добавлений и десертного с добавлениями
не должна превышать 1,2%, молочного — 2%
(при содержании сухого цельного молока
— не более 3%), шоколада с фруктами — 5%,
а обыкновенного с добавлениями — 1,5%.
В шоколаде ограничивают
содержание клетчатки: в шоколаде без
добавлений — не более 3 %, с добавлениями
— не более 4%. Содержание золы, не растворимой
в 10 %-ном растворе соляной кислоты — не
более 0,1 %.
Органолептические
показатели качества шоколада.
Наименование показателя.
|
Характеристика.
|
Вкус и запах
|
Свойственные для данного
продукта, без постороннего привкуса и
запаха |
Внешний вид
|
Лицевая поверхность
блестящая. Для шоколадных медалей, шоколада
с тонкоизмельченными добавлениями молочных
продуктов и орехов, шоколада, формуемого
в фольгу и весового, допускается матовая
поверхность.
В шоколаде с крупными
добавлениями в виде целых или дробленых
орехов, нарезанных цукатов, изюма, взорванных
круп и т. п. и пористом допускается неровная
поверхность.
Не допускается поседение
и поражение вредителями хлебных запасов.
Допускаются изделия
надломанные: не более 4,0 % — для шоколада
с начинками; не более 2,0 % — для шоколада
с крупными добавлениями.
Для весового развернутого
шоколада допускается лом в размере 1/3
плитки, лом более мелкого размера не должен
превышать 3,0 %. |
Форма |
Соответствующая рецептуре,
без деформации для всех видов шоколада,
кроме весового |
Консистенция
|
Твердая |
Структура |
Однородная. Для пористого
шоколада — ячеистая. |
Лабораторный метод
оценки качества
Определение
металломагнитной примеси.
Метод основан
на выделении металломагнитной примеси
с помощью подковообразного магнита.
Аппаратура
и материалы:
– весы лабораторные общего
назначения 2-го класса точности с наибольшим
пределом взвешивания 200 г и 3-го класса
точности с наибольшим пределом взвешивания
1 кг по ГОСТ 24104 или другие весы, отвечающие
указанным требованиям по своим метрологическим
характеристикам;
– лупа с 5-10-кратным увеличением
по ГОСТ 25706;
– магнит подковообразный с
подъемной силой не менее 5 кг (полюса магнитов
в нерабочем состоянии должны быть замкнуты
пластинкой из металломагнитного материала);
– сетка измерительная со стороной
квадратов 0,3 мм;
– стекло часовое диаметром
50-60 мм;
– фильтр диаметром 7-9 см;
– шкаф сушильный электрический;
– вода дистиллированная по
ГОСТ 6709.
Проведение
анализа.
Взвешивают
300,0 г продукта и переносят на чистый лист
белой бумаги или стекло и разравнивают
слоем толщиной примерно 0,5 см. Металломагнитную
примесь извлекают подковообразным магнитом,
на полюсы которого надевают плотно прилегающие
колпачки из папиросной бумаги для облегчения
съема примеси с магнита. Медленно проводят
магнитом параллельные бороздки в продольном
и поперечном направлении так, чтобы вся
поверхность исследуемой пробы была пройдена
магнитом. При этом ножки магнита должны
проходить через весь слой исследуемой
пробы, касаясь стекла или бумаги. Притянутую
магнитом металлическую примесь осторожно
снимают и переносят на бумажный фильтр.
Извлечение металломагнитной примеси
из исследуемого продукта повторяют несколько
раз. Перед каждым извлечением образец
смешивают и разравнивают тонким слоем,
как указано выше. Испытание заканчивают,
когда к магниту перестанут притягиваться
частицы металломагнитной примеси. Собранную
металломагнитную примесь промывают дистиллированной
водой температурой 60°С-80°С, затем фильтр
с примесью высушивают в течение 2 ч при
температуре 100°С-105°С. После охлаждения
в эксикаторе металломагнитную примесь
переводят на предварительно взвешенное
часовое стекло и взвешивают с погрешностью
не более 0,0015 г.
Обработка
результатов. Массовую долю металломагнитной
примеси (Х2) в процентах вычисляют по формуле
Х2 = m1-m / m2*100,
где m – масса часового стекла,
г;
m1 – масса часового
стекла с примесью, г;
m2 – масса исследуемого
продукта (300), г.
Результаты
параллельных определений вычисляют до
шестого десятизначного знака и округляют
до пятого десятизначного знака.
За окончательный
результат анализа принимают среднеарифметическое
значение результатов двух параллельных
определений, допускаемые расхождения
между которыми не должны превышать по
абсолютной величине 0,00005 %. Предел допускаемых
значений погрешности измерения 0,00008 %
(Р=0,95).