Применение статистических методов анализа качества продукции

 

    Для анализа предоставленных данных проведём факторный анализ чистой прибыли  и выявим, за счёт чего, в отчётном году предприятие получило нулевую  экономическую прибыль. Примем, что  отчётный год – 2006, а базовый – 2005.

     ЧП = Rпр*В = Rпр * МВ * Ч               (27)

    Проведём  трёхфакторный анализ методом цепных подстановок:

    Вычислим  значение чистой прибыли по базовым  показателям:

     ЧП0 = Ч0* МВ0* Rпр0

     ЧП0 = 420*13235*0,01=55587 (руб)

    Влияние на чистую прибыль изменения среднесписочной  численности рабочих:

     ЧПч = Ч1* МВ0* Rпр0

     ЧПч = 430*13235*0,01 = 56910,5 (руб)

     ∆ЧПч = ЧПч – ЧП0 =56910,5 - 55587 = 1323,5 (руб)

    В результате увеличения среднесписочной  численности рабочих на 10 человек  в отчётном году по сравнению с  базисным, чистая прибыль выросла  на 1323,5 руб.

    Влияние на чистую прибыль изменения среднемесячной выработки рабочих:

     ЧПмв = Ч1* МВ 1 * Rпр0

     ЧПмв = 430*15633*0,01 = 67221,9 (руб)

     ∆ЧПмв = ЧПмв – ЧПч = 67221,9 – 56910,5 = 10311,4 (руб)

    В результате увеличения выработки на 2398 руб./чел в отчётном году по сравнению  с базисным произошло увеличение чистой прибыли на 10311,4 руб.

    Влияние изменения рентабельности продаж на величину чистой выручки:

     ЧПRпр = Ч1* МВ 1 * Rпр1

     ЧПRпр= 430*15633*0 = 0 (руб)

     ∆ЧПRпр = ЧПRпр – ЧПмв = 0 – 67221,9 = -67221,9 (руб)

    В результате снижения рентабельности продаж на 0,01 в отчётном году по сравнению  с базисным чистая прибыль уменьшилась  на 67221,9 руб.

     ∆ЧП = 0-55587 = -55587 (руб)

     ∆ЧП = ∆ЧПч + ∆ЧПмв + ∆ЧПRпр

     1323,5 + 10311,4 – 67221,9 = -55587 (руб)

    Сведём  результаты анализа в таблицу 2:

     Таблица 2

     Результаты  факторного анализа

 

       На  основе проведённого факторного анализа  выяснено, что получение нулевой  экономической прибыли в отчётном периоде, главным образом произошло  за счёт снижения рентабельности продаж. В отчетном году по сравнению с  базисным произошло увеличение себестоимости выпускаемой продукции, что повлекло за собой снижение валовой прибыли, прибыли от реализации и за вычетом обязательных налогов и сборов это привело к снижению чистой прибыли и доведению её до нулевого показателя. Но стоит отметить, что нулевая прибыль не говорит о распаде производства, она означает, что производство полностью окупает себя, но не имеет свободных средств.

       Также стоит обратить внимание на фондовые показатели предприятия. В отчётном году фондоотдача снизилась на 3,3, что говорит о том, что предприятие  получит меньше выручки с каждого  рубля вложенного в ОПФ. И соответственно, обратная величина - фондоёмкость увеличилась  на 0,03 и, показывает, что в отчётном году большая величина ОПФ потрачена  на то, чтобы получить 1 рубль выручки. Также в отчетном году по сравнению  с предыдущим произошел рост краткосрочного кредита на 203204 руб. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    Глава III . Анализ качества продукции.

        3.1 Анализ качества сырья и продукции.

    Важным  условием выпуска качественной хлебопекарной  продукции является соответствие качества сырья, полуфабрикатов и готовой  продукции требованиям нормативной  документации. Поэтому работники  завода должны уметь проводить минимальный  контроль качества сырья, полуфабрикатов и готовой продукции.

    Схема лабораторного контроля в условиях завода включает следующие этапы:

1. Входной контроль за качеством поступающего сырья, а именно:

     - контроль сопроводительных документов, подтверждающих качество 

       сырья;

     - органолептическая оценка качества  поступающего сырья;

     - определение основных физико-химических  показателей качества 

       сырья (влажность, количество и качество клейковины).

     2. Выборочный контроль влажности  и кислотности теста, закваски,

       других полуфабрикатов.

     3. Контроль качество готовой продукции  (определение влажности,

       кислотности, пористости).

    На  предприятии ООО «Трусовский  хлебзавод» контроль качества сырья  проходит по всем трём перечисленным  этапам на этапе приёмки сырья, непосредственно  в процессе производства, выборочный контроль и существует специальная  лаборатория по контролю качества готовой  продукции. Данная лаборатория снабжена необходимым оборудованием для  определения осуществления трёхэтапного контроля за качеством выпускаемой  продукции. Стоить заметить, что наиболее строгим является контроль готовой  продукции, так как погрешности  на предыдущих этапах можно как-то устранить, а несоответствие на этапе готовой  продукции требованиям нормативной документации приводит к отбраковке выпущенной продукции.

    Рассмотрим  более подробно некоторые этапы  контроля качества и выявим, соответствует  ли нормативной документации отпущенное в производство сырьё и отпущенная на рынок готовая продукция.

    Основным  сырьём в хлебопекарном производстве является мука. Рассмотрим, как проводится органолептическая оценка качества муки.

    Определение органолептических показателей  качества муки: запаха, вкуса, цвета  – на соответствие требованиям ГОСТа 27558-97 проводится следующим образом.

    Для определения запаха рассыпают около 20г муки на чистой бумаге. Согревают  дыханием и устанавливают запах. Для усиления запаха навеску муки переносят в стакан, обливают горячей  водой температурой 60˚С, воду сливают  и определяют запах.

    Вкус  и наличие хруста определяют путём  разжёвывания 1-2 навесок муки массой около 1г каждая.

    Цвет  муки определяют визуально при рассеянном дневном свете, для чего навеску  муки массой 10-15г рассыпают на стеклянной пластинке или листе бумаги и  придавливают другой стеклянной пластинкой или бумагой.

    Определение влажности муки проводят на соответствие ГОСТу 9404-98. Суть метода заключается  в обезвоживании муки в воздушно-тепловом шкафу  при фиксированных параметрах температуры и продолжительности  сушки.

    Для определения влажности муки  применяется  сушильный электрический шкаф СЭШ-ЗН.

    Влажность определятся в двух параллельных навесках. В предварительно взвешенные металлические бюксы (чашечки) помещают продукт массой 5+0,01г, после чего бюксы закрывают крышками и ставят в эксикатор. Взвешивание производят на весах лабораторных технических  марки Т 200 или квадрантных марки  ВЛКТ-500-М или другие.

    По  достижению в камере сушильного шкафа  температуры 130˚С отключают термометр  и разогревают шкаф до 140˚С. Затем  включают термометр и быстро помещают открытые бюксы с навесками продукта в шкаф, устанавливая бюксы на снятые с них крышки. Продукт высушивают в течении 40мин., считая с момента  восстановления температуры 130˚С.

    Допускается не разогревать сушильный шкаф до 140˚С, если после его полной загрузки температура 130˚С восстанавливается  в течении 5-10мин.

    По  окончании высушивания бюксы  с продуктами вынимают из шкафа тигельными щипцами, закрывают крышки и переносят  в эксикатор для полного охлаждения, примерно на 20мин (но не более 2ч). Охлаждённые  бюксы взвешивают (допустимая погрешность  не более 0,01г) и помещают в эксикатор  до окончания обработки результатов  анализа.

    Обработка результатов. Влажность продукта (Х) в % вычисляется по формуле:

     Х=100*(m1-m2)/m1         (27)

     где m1 – масса навески муки до высушивания, г;

     m2 – масса навески муки после высушивания, г.

    Показатель  влажности некоторых видов основного  и дополнительного сырья хлебопекарного производства приведены в приложении 5 в таблице 3.

    Также проводится определение заражённости и загрязнённости муки вредителями  хлебных запасов (ГОСТ 27559-97).

    Суть  метода заключается в выделении  насекомых и клещей путём просеивания  муки на ситах. Заражёнными считают  муку с наличием живых насекомых  и клещей на всех стадиях их развития. Загрязнёнными считают муку с  наличием в них мёртвых насекомых.

    Для определения степени зараженности и загрязнённости муки из средней  пробы, отобранной по ГОСТ 27668-98, выделяют навеску массой 1кг. Навеску муки просеивают через сито из проволочной  сетки вручную в течении 1мин  при 120 круговых движениях в минуту или механизированным способом в  соответствии с описанием, приложенным  к устройству.

    Наиболее  полно определяют качество муки путём  проведения пробной выпечки хлеба. Для этого рекомендуется из поступившей  партии муки отобрать небольшое количество муки (2-5кг), замесить тесто вручную  по рецептуре выпекаемого хлеба  с соблюдением всех параметров технологического процесса, провести расстойку, выпечку  и определить качество хлеба, а следовательно  и муки.

    Определение количества и качества сырой клейковины (ГОСТ 27839-88).

    Объем воды для замеса теста из разного  количества муки: при массе в граммах 25,30,38,50 соответствует объём воды в см³ 13,16,20,26.

    Из  указанной массы муки и воды замешивают вручную тесто и скатывают  его в шарик, помещают в чашку, закрывают крышкой или часовым  стеклом и оставляют на 20мин  для отлёжки. По истечении 20мин начинают отмывание клейковины под слабой струёй воды температурой 18+2˚С над  ситом из шелковой или полиамидной  ткани. Вначале отмывание ведут  осторожно, разминая тесто пальцами, чтобы вместе с крахмалом не оторвались кусочки теста или клейковины. Когда большая часть крахмала и оболочек удалена, отмывание ведут  энергичнее, между обеими ладонями. Оторвавшиеся кусочки клейковины тщательно  собирают с сита и присоединяют к  общей массе клейковины.

    Отмытую клейковину отжимают прессованием между  ладонями, вытирая их сухим полотенцем. При этом клейковину несколько раз  выворачивают и снова отжимают между  ладонями, пока она не начнёт слегка прилипать к рукам.

    Отжатую клейковину взвешивают, затем ещё  раз промывают в течение 5 мин, вновь отжимают и взвешивают. Если разница между двумя взвешиваниями  не превышает 0,1г, отмывание считают  законченным.

    Примечание: клейковину, которую не удаётся отмыть, считают «неотмывающейся».

    Качество  клейковины характеризуется её цветом и физическими свойствами. Цвет клейковины определяют перед взвешиванием и  обозначают терминами «светлая», «серая»  или «темная».

    Данные  процедуры по определению качества муки на заводе не проводятся при каждой поставке. Первоначально когда поставщик  поставил свою продукцию был проведён полный анализ и при последующих  поставках анализ сводится к проверке соответствующих документов.

    Наиболее  простой (ускоренный) метод определения  подъемной силы дрожжей- «метод всплывания шарика». Отвешивают 0,31г прессованных или 0,1 сушеных дрожжей, заливают их 4,8см³ воды, нагретой до 35+2˚С, и тщательно  перемешивают шпателем или пестиком. К полученному раствору добавляют 7г пшеничной муки второго сорта, замешивают тесто и придают ему  форму шарика с ровной, без трещин поверхностью. Шарик опускают в стакан с водой, нагретой до 35+1˚С, помещают стакан в термостат или водяную  баню с той же температурой и наблюдают  за всплыванием шарика.