Объект "Туфли-лодочка женские с чересподъемным ремнем"

 

 

4.2 Расчет параметров построения продольно-осевого сечения

Обвод продольно-осевого сечения вычерчивают семью дугами окружностей и отрезками прямых в осях координат XOY. Координаты точек сопряжения и радиусов кривизны определяют по уравнению(1) с помощью коэффициентов (таблица 4). Рассчитав значения всех параметров, приступают к построению обвода продольно-осевого сечения колодки (приложение В) по радиусографическому методу конструирования основных обводов каркаса обувных колодок.

Таблица 14.

Коэффициенты А, В и свободный член С для расчета параметров построения продольно-осевого сечений колодок.

Определяемый параметр	А	В	С	Р
R1	0,25	0	26,5	86,5
R2	0,3	0	14	86
R3	0,3	0	-12,5	59,5
R4	0,24	0	0,4	58
R5	0,55	0	-1,5	130,5
R6	0,55	0	57,5	189,5
R7	0,2	0	9,5	57,5
Xа	0,01	0	1,7	6,5
Zа	0,06	0	12,2	26,2
Xб	0,25	0	-6	54
Zб	0,02	0	-2,5	2,3
Xв	0,35	0	0	84
Zв	0,25	1,75	25,3	95,8
Xг	0,03	0	6	13,2
Zг	0,55	0	-4,5	127,5
Xд	0,7	0	-15	153
Zд	0,12	0,8	8	39,2
Xе	0,7	0	-9	159
Zе	0,04	0	9,4	19
Xж	0,8	0	8	200
Zж	0,06	0,4	2,4	91,2
Xз	1,0	0	-10	230
Xк	0,23	0	3,2	58,4
Zл	0,2	0	0	68

 

 

4.3 Расчет параметров поперечно-вертикальных сечений колодки пяточного (0,18 Д), пучкового (0,5 Д, 0,68 Д), носочного (0,8 Д) участков.

Используя значения коэффициентов E, F и свободного коэффициента Н из таблицы 5 по уравнению (1) определяют значения параметров построения (таблица 5) в зависимости от размера, полноты, типа обуви и высоты каблука. По данным параметров строят контуры поперечно-вертикальных сечений (приложение В).

Коэффициенты E, F и свободный член уравнения Н, определяемый параметр Р для построения поперечно-вертикальных сечений колодки.

Определяемый параметр		Значение коэффициентов в сечении
		0,68Д	0,18Д	0,8Д	0,5Д
рсл		202	70	305	88
Р1в		27,5	24	16	28
Р1н		24	22	17	24
Р2в		43,5	81	63	-
Р2н		133	78	-	129
Р3н		77	-	-	8
1в	Y	23	23,5	29,3	17
	Z	25	0	18	8
1н	Y	45	27	43	34
	Z	25	0	18	8
2в	Y	34	22,5	10	26
	Z	3,5	25	15	28
2н	Y	35	24,5	37	34
	Z	4	21	40	8
3в	Y	14,5	8,7	-	8,9
	Z	30	68	-	62,8
3н	Y	7,5	11,8	-	8
	Z	27,5	68	-	63

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. Проектирование деталей верха, подкладки,межподкладки.

5.1 Подготовка колодки.

По гребню и пяточному закруглению проводят пограничные линии. Для правильного их нанесения на колодке отмечают контрольные точки: Вг – вершина гребня; Нв – наиболее выпуклая точка носка; Вк - середина пятки по следу; Всп – середина верней площадки в пятке.

5.2 Получение УРК.

Получение усредненной развертки колодки (УРК), в данной работе ведется с помощью самоклеющейся ленты по методу школы «АРС Сутория» ( Италия).

На подготовленную колодку приклеивают ленту, таким образом, чтобы она закрывала всю поверхность колодки от пятки до носка, без складок. Приклеивать начинают с пятки вдоль геодезической линии колодки на наружную боковую поверхность. Наклеивают полоску ленты так, чтобы не было складок. Затем ленту доклеивают до верхней площадки, и до следа колодки с наложением на предыдущую не менее 10мм. Излишки

ленты срезают по пограничным линиям, грани верхней площадки и грани следа колодки.

После наклеивания ленты на колодку наносится линия пучков (кальцате). Для этого колодку устанавливают так, чтобы плоскость следа была вертикальна опорной поверхности и с помощью линейки отмечают наиболее выпуклую часть наружнего и внутреннего пучка. Затем с помощью гибкой ленты проводят линию пучков ( линию кальцаты). Пересечение этой линии и линии середины гребня колодк дает точку С ( точку кальцаты). Затем отмечают точку Вб = 0,15*N + 25,5.

После этого производят уплощение оболочки при помощи внутренних надрезов. Линии, по которым выполняют внутренние надрезы, наносят на оболочку. Для этого измеряют расстояние от точки С по передней пограничной линии до верхней площадки и делят его на 3 равные части. Через полученные на передней части точки по наружной боковой поверхности при помощи гибкой ленты проводят линии параллельные линии пучков. Затем оболочку снимают с колодки начиная с пятки и делают внутренние надрезы по намеченным параллельным линиям, не доходя 3-5 мм до линии гребня и следа. Оболочку пртклеивают на бумагу, начиная с пятки, без складок. Разрезнные места при этом расходятся. Полученные развертки внутренней и наружной БПК вырезают.

Затем НБРК обводят на листе бумаги. На этот контур накладывают ВБРК, чтобы она совпала по линиям пяточного закругления, площадке и гребню. УРК усредняют. На УРК переносится точка С, вычерчивается линия кальцаты, перепендикулярно гребню. Полученный отрезок делится поплам, разрезается и разволится по линии гребня на 4 мм с наложением по следу . В этом положении УРК фиксируется липкой лентой, наносится фасон,разиер, полнота и высота приподнятости пяточной части. На полученную УРК наносится линия канта и линия пучков.

 

5.3 Построение конструктивной основы «Декольте».

Построение туфель-лодочка(«Декольте») начинается с получения конструктивной основы. Для этого на листе ватмана обводится УРК и уточняют место положения линии кальцаты с помощью прямоугольного треугольника. Вершина прямого угла должна лежать на гребне и совпадать с точкой кальцаты С(точка С переносится с оболочки). Один катет располагается касательно гребню, но не более, чем на 10 мм, а второй катет будет определять положение линии кальцаты.

Полученный отрезок СПн делят пополам и разрезают УРК сверху и снизу до середины, оставляя перемычку 2-3 мм.

Затем осуществляется следующая корректировка: носочная часть поворачивается вверх с образованием наложения по гребню в 5 мм, по следу возникает расхождение на такую же величину. Корректировка фиксируется липкой лентой.

Полученный шаблон обводится на ватмане. В пяточной части в точке Вт делается убавление на 2 мм для лучшего натяжения верхнего канта. По линии следа колодки от точки Вк отступают 30 мм и полученную точку соединяют с точкой Вт. По полученной линии делают разрез, не доходя 2-3 мм до точки Вт. Пяточную часть отводят на 3 мм. Эта корректировка учитывает толщину жесткого задника. Разведение укрепляют липкой лентой.

Пяточное закругление прорисовывается с помощью специального шаблона. По следу делается припуск на затяжную кромку в соответствии с технологическими нормативами для данного метода крепления.

Таким образом, мы получаем конструктивную основу, которую можно использовать при построении любых туфель.

5.4 Построение деталей межподкладки.

Построение деталей межподкладки ведется на основе грунт модели верха (приложение Г). Построение межподкладки производится на основе деталей верха, вычерченных без припусков на загибку и тачной шов ( приложение Г).

        5.5 Построение деталей подкладки.

Проектирование подкладки осуществляется на основе деталей верха. Для туфель «лодочка» проектируется сквозная кожаная подкладка.

Припуск на обрезку краев кожаной подкладки по верхнему канту составляет 4 мм, а средней части крыла союзки(особенно при фигурном канте) – 12-15 мм. Он необходим для закрепления заготовки на колодке во время выполнения обтяжно-затяжных операций. Прикрепление осуществляется с помощью тексов. Обрезка краев кожаной подкладки осуществляется прямо на колодке, но уже после формования заготовки.

Линия перегиба подкладки под союзку проходит ниже линии перегиба союзки на 1,5 мм в точке выреза союзки и на 3 мм – в носочной части. По линии затяжной кромки подкладка укорачивается в носочно-пучковой части на 5 мм и в пяточно-геленочной части – на 3 мм.

Линия перегиба подкладки в пяточной части отстоит от верхней детали на 1-2 мм по канту, на 7-8 мм от наиболее выпуклой точки пятки и на 4-5 мм – на уровне затяжной кромки. Рекомендуемая ширина отрезной пяточной части подкладки (кожкармана) в верхней части – 45 мм, а в нижней – 55 мм.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6. Сборка заготовки верха базовой модели.

Сборка заготовки осуществляется с помощью технологической схемы ( приложение Д).

Последовательность сборки заготовки:

1. Наружные детали сшиваются  в замкнутый контур узла верха;

2. Детали подкладки сшиваются  в замкнутый узел подкладки;

3. Оба узла собираются по верхнему  канту;

4. Верхний кант обрабатывается  взагибку.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7. Расчет трудоемкости сборки заготовки.

Трудоемкость изготовления заготовок определяется затратами машинного времени на сострачивание деталей, загибку краев, утонение краев деталей, число и время пауз перехвата. Скорость выполнения машинных операций зависит от конструктивных особенностей машины, длины и кривизны обрабатываемых участков и количества и длины пауз перехвата.

Относительную трудоёмкость машинной обработки оценивают коэффициентом Кт удельной трудоёмкости.

Где Кmn – коэффициент относительной трудоемкости, для прямых линий;

a – коэффициент, равный для сострачивания 1,95; для спускания краев 1; для загибки краев 7;

L – длина элементарного участка, мм.

,

Где Кmc – коэффициент относительной трудоёмкости, для линий, имеющих сложную геометрическую форму;

R – радиус кривизны обрабатываемых линий детали, см;

b – коэффициент, равный для сострачивания 1,6; для спускания краев 0,5; для загибки краев 3,8.

Рассчитывается затраты машинного времени на обработку каждого элементарного участка по следующим формулам.

На сострачивание деталей:

                               ,  

                                                             

Где   Тмс – машинное время на сострачивание деталей, с;

         φ -  поправочный коэффициент, учитывающий  степень пространственности  узла   и значимость строчки; для ответственных и выполняемых на узлах пространственной формы строчек φ = 2,1; для строчек на плоских деталях φ = 1,4 – для плоских деталей; для строчек на деталях подкладки φ = 1,0

Vmax = 6,3 см/с, максимальная скорость сострачивания деталей с  5,5 стежками на 1 см при частоте вращения главного вала машины  2400 мин‾¹;