Карамель

    - надпись: «Употреблять по назначению врача»;

  - суточную норму употребления ксилита (сорбита) не более 30г;

     - символ, характеризующий принадлежность диабетической карамели к группе диабетических изделий.

      
 
 
 
 
 

                                        6.ПРОИЗВОДСТВО КАРАМЕЛИ  

   Технологическая  схема производства карамели  состоит из следующих операций:

    Технологическая  схема производства карамели приводится на рисунке 1

Сахар                                      Приготовление патоки

Карамельный сироп

Фильтрование сиропа

Уваривание сиропа

до карамельной массы 

Краситель                           Охлаждение                                 Кислота 

Начинка                 Формирование карамельного батона               Эссенция

 

Калибрование карамельного жгута

Формирование карамели 

Охлаждение, обвертывание

Упаковка  и хранение

Рисунок 1-Производство карамели

     Производство карамели разделяется на следующие стадии и операции:

    - подготовка сырья к производству: освобождение тары и хранение  сахара, патоки, заготовок и полуфабрикатов: просеивание сыпучих продуктов и фильтрация жидких компонентов, десульфитация, темперирование или расплавление сырья для начинок;

   - приготовление карамельного сиропа: дозирование сахара-песка, патоки (инвертного сиропа) и питьевой воды, растворение сахара, смешивание с патокой и уваривание рецептурной смеси;

   - приготовление карамельной массы путем уваривания карамельного сиропа под вакуумом;

  - обработка карамельной массы: охлаждение массы, дозирование карамельной массы, кислоты, эссенции и красителя, смешивание массы с добавками, выравнивание температуры по всему объему массы путем проминки или вытягивания (с одновременным на насыщением массы пузырьками воздуха);

    - приготовление начинок: дозирование, смешивание и уваривание рецептурных компонентов, дозирование вкусовых добавок, смешивание и темперирование уваренной рецептурной смеси;

    - формование карамели: дозирование карамельной массы, обкатывание карамельного батона, дозирование начинки, калибрование карамельного жгута с начинкой, формование изделий определенной формы способами штампования или резания;

    - охлаждение отформованной карамели: предварительное охлаждение на узком конвейере, окончательное охлаждение в охлаждающем агрегате;

    - завертка карамели, тасование завернутой карамели, упаковка пакетов (или завернутой карамели) в картонные короба.

Приготовление карамельного сиропа:

     Для уваривания  в качестве  основного оборудования применяются  варочные котлы, оборудованные  паровой рубашкой. Кроме того, сироп  можно готовить в диффузорах.

Приготовление сиропа с растворением сахара в патоке:

      Этот способ прогрессивен, однако  следует учитывать, что количество  воды, содержащейся в патоке, недостаточно  для растворения всего предусмотренного  рецептурой сахара, если процесс  вести при атмосферном давлении. В диссутор дозируют подогретое до 40-50 С предусмотренное рецептурой количество патоки и горячую воду в количестве, соответствующем примерно 10% массы сахара. Вместо сахара можно использовать нейтрализованный инвертный сироп. Затем вводят сахар и растворяют его при включенном барботере. После растворений сахара  барботер отключают,  и сироп уваривают до указанной выше массовой доли сухих веществ (84-86%) . Преимуществами этого способа является значительное снижение общей продолжительности процесса, экономия пара и повышение производительности труда и оборудования. 

Приготовление карамельной массы:

      На небольших предприятиях карамельную  массу приготавливают в аппаратах  периодического действия-универсальных  варочных ваккумаппаратах (М-184). Аппарат состоит из двух котлов, расположенных один над другим. 

      В верхний котел загружают  рецептурную смесь сырья или  карамельный сироп и включают  обогрев и мешалку. Греющий  пар должен иметь давление 500-600 кПа. Рецептурную смесь перемешивают в течение 4-8 минут и по окончании растворения сахара включают мешалку. Массу уваривают до температуры 138-140 С, что соответствует влажности 5-6%. Как только температура массы достигнет требуемого значения, автоматически включается клапан для выгрузки массы в нижний котел и включается вакуум-насос. Предварительно перед выпуском массы из верхнего котла, нижний котел нагревают горячей водой, воду сливают, а котел насухо вытирают и смазывают. Кипение массы и дальнейшее испарение воды из нее продолжают в верхнем котле в результате разряжения. В процессе самоиспарения влаги под вакуумом температура массы и ее влажность снижаются. По окончании варки готовую карамельную массу выливают из аппарата, опрокидывая нижний котел. Общая продолжительность варки карамельной массы составляет 20-30 минут.

     Приготовление начинок:

      Стандартом предусмотрены следующие  виды начинок: фруктовые, ликерные, медовые, помадные, молочные, марципановые, сбивные, ореховые и другие

Фруктовые начинки:

      Процесс получения начинки включает подготовку фруктово-ягодной части сырья, дозирование и смешивание компонентов (пюре, сахар, патока) и уваривание.

       Подготовленная в смесителе рецептурная  смесь, в которую входят сахаро-паточный  сироп и фруктовое пюре поступает  в варочный аппарат. Уваренная начинка сливается в температурную машину. Оттемперированная  начинка подается на участок  формования карамели. Излишняя начинка возвращается в темперирующую машину.

Помадные  начинки:

      Помадную массу получают путем  сбивания при охлаждении сахаро-паточного сиропа.

Сбивные начинки:

      Эти начинки представляют собой  массу пенообразной структуры,  в которой сахарный сироп сбивают  с яичным белком или другими  пенообразователями и вкусовыми  ароматическими компонентами рецептуры.  При изготовлении предварительно готовят сбитую на белках массу, в которую постепенно небольшими порциями вводят сахаро-паточный сироп. Температура сиропа не должна превышать 80 С. В приготовленную таким образом массу вносят вкусовые и ароматические добавки и затем еще непродолжительное время сбивают.

       

Охлаждение  карамельной массы:

      Карамельную  массу охлаждают  как в непрерывным так и  периодическим способом.

      При периодическом способе карамельную  массу выливают на охлаждающий  стол непосредственно из варочной аппаратуры или переносят в специальных бочках порциями по 20-25 килограмм. Параллельно охлаждению в карамельную массу на столах вводят краску, эссенции и кристаллическую кислоту. Продолжительность охлаждения 1-2 минуты. На охлаждающих столах в массу можно вводить возвратные отходы карамели, не содержащие начинки. Эти отходы вносят в карамельную массу сразу после выливания ее на стол. При этом они быстро расплавляются в горячей карамельной массе. Количество введенных отходов не должно превышать 10%

Проминка карамельной массы:

      Назначение проминки карамельной массы является равномерное распределение в ней кислоты, эссенции, краски, полное равномерное распределение введенных отходов. При проминке, осуществляемой вручную, массу складывают так, чтобы нижние остывшие слои ее попадали внутрь. После этого массу проминают и подают  на формование. 

     При полумеханизированном способе производства, проминку осуществляют на проминальной машине периодического действия. Основными частями этой машины является вращающийся на вертикальной оси стол, над которым вращается зубчатый проминальный ролик и помещен опрокидыватель в форме меха. Стол, ролик и опрокидыватель охлаждаются водой. После проминки температура карамельной массы снижается до 75-80 С.

Вытягивание массы:

      Для получения карамели с непрозрачной оболочкой карамельную массу после окрашивания, ароматизации обрабатывают на тянульных машинах. После такой обработки она приобретает шелковистый блеск и хрупкость, что является следствием проникновения в массу воздуха. При этом масса теряет прозрачность, а плотность ее значительно уменьшается. Одновременно в массе равномерно распределяются введенные добавки и возвратные отходы.

Получение карамельного батона и его калибрование:

     Чтобы из бесформенной пластичной массы получить калиброванный жгут определенного сечения, сначала готовят карамельный батон  конической формы, а затем из вершины конуса вытягивают карамельный жгут.

    Для получения карамельного батона  в форме конуса с начинкой  или без нее используют карамелеобкаточные машины. Для выработки карамели с начинками, которые закачиваются насосом на корпусе машины смонтирован начинконакопитель. Он служит для дозированной подачи начинки внутрь карамельного батона.

    Для получения из карамельного  батона карамельного жгута определенного сечения используют калибрующую машину.

Формование  карамели:

     Целью формования карамели является  получение отдельных изделий  определенной формы.

     Для формования карамели с  начинкой и без нее наибольшее  распространение получили цепные (режущие и штампующие машины).

Охлаждение  карамели после формования:

      Отформованную карамель быстро охлаждают до температуры около 35 С. Карамель в виде цепочки отформованных изделий, связанных пластичными перемычками, охлаждают на узких транспортерах, скоростью которых одинакова со скоростью движения формующих цепей, то карамельная цепочка вытягивается и карамель деформируется. Если же скорость ленты недостаточна, то карамельная цепочка будет ложится змейкой и даже петлями слипаться.

      Транспортер изготавливают из  прорезиненного полотна шириной  до 100мм. На транспортере карамельная  цепочка сверху и с боков  обдувается воздухом, который нагнетается  вентилятором.

      Карамель, отформованная в виде  отдельных изделий, или карамель, разделенная на отдельные карамельки из цепочки после охлаждения  на узком транспорте, охлаждают на специальных устройствах различного вида, часто многоярусных, и в устройствах закрытого типа (шкафах).

Завертывание  карамели:

     Завертывание карамели осуществляют на заверточных машинах. В зависимости от метода зажима  и замыкания концов этикетки, различают несколько видов завертывания. Наиболее распространенным видом является заделка концов этикетки закручиванием – «в перекрутку». Реже используют  завертку с заделкой этикетки на основании складками и перекруткой свободного конца- «саше».

Переработка отходов:

     На кондитерских фабриках чаще всего эти отходы растворяют и на их основе получают сиропы с массовой долей сухих веществ 80-82 %. Продолжительность растворения  не должна превышать 30 минут. Этот сироп после отстаивания  и фильтрования используют, как правило, при варке фруктовых и других начинок [9].