Примером  удачной практики контроля качества может служить все та же фирма "Тойота", в которой принято прослеживать качество продукции на каждом этапе ее производства. Если же цех получает от вышестоящего цеха продукцию с браком, то он не должен принимать ее. Японские менеджеры придерживаются точки зрения, что лучше выявить брак на первых стадиях производства, нежели обнаружить неполадки, выпустив готовый продукт [9].

     Японский  менеджмент учитывает потребности  общества и, в отличие от американского  менеджмента, всегда старается определить нужды потребителей. Правда, практика манипулирования и уговоров перспективного покупателя посредством рекламы, распространенная в Европе и Америке, начинает все чаще применяться и в Японии, но все же она носит несколько иной характер, нежели на Западе.

     Стабильная  иерархичная система отношений  внутри японской организации также сегодня все больше подвержена изменениям. В частности, достаточно частым явлением стало привлечение внештатных сотрудников к выполнению той или иной работы, да и коммуникация все чаще строится не через систему "канбан", а посредством информационных сетей, как это принято на Западе.

     3. Планирование производственных  ресурсов

     Проектирование. На основе долгосрочных генеральных  планов составляется прогноз рыночной конъюнктуры, план инженерно-конструкторских  разработок, финансовые показатели, планирование занятости, и производственный график.

     4. Управление качеством продукции.  целевое

     Системы гарантии качества. Статистический контроль за производством и качеством  продукции.

     5. Управление человеческими ресурсами

     Эргономика (исследование человеческих особенностей с целью обеспечения безопасности и непрерывности производственных процессов). Горизонтальная Ротация работников. Расширение диапазона их функций; гибкие графики труда, гибкие конвейерные линии.

     Участие самих работников в процессе организации  производственных процессов (кружки качества)‚  графика работы.

     Большая роль группового и внутреннего самоконтроля работников.

     Большая роль неформальных организационных  структур и "корпоративной культуры".

     Предмет: фирма‚ как система‚ выполняющая операционные функции, в результате которых производятся товары и услуги, поставляемые внешним потребителям.

     Цель: показать роль организация процесса производства играет в становлении современного научного менеджмента и процедурного бизнеса:

• в обеспечении стабильности бесперебойности производственного процесса;
• в снижении издержек производства и приспособлении производства к изменяющимся обстоятельствам.

      3.Особенности российской производственной системы и методы производственного управления

     Основными сдерживающими факторами совершенствования  производственных систем в России являются дефицит информации о потенциале такой модернизации и нехватка квалифицированных  менеджеров [2].

     Производственная  система (ПС) промышленного предприятия  – это способ организации производства на уровне цеха, охватывающий все стадии производственной и сбытовой деятельности предприятия, начиная от поступления сырья и материалов и заканчивая отправкой готовой продукции клиентам. От эффективности этой системы зависит качество продукции, издержки производства и, в конечном счете, конкурентоспособность предприятия. Эффективность производственной системы определяется тем, насколько рационально используются имеющиеся в компании ресурсы (труд, капитал, сырье и материалы и др.) с учетом производственной специфики предприятия и особенностей его внешнего окружения [5].

     3.1. Модернизация производственных  систем в России

     Необходимость модернизации производственных систем современных российских предприятий связана сразу с несколькими причинами.

     Во-первых, происходит усиление международной  конкуренции, в ходе которого привлекательность  продукции становится определяющим фактором для определения позиции  России на рынках [4].

     Во-вторых, для многих предприятий сохраняется  дефицит инвестиционных ресурсов, что сокращает их возможности по развитию и повышению конкурентоспособности. Как следствие, в последние годы происходит замедление роста производительности труда и падение рентабельности продукции. 

     Мероприятия модернизации и совершенствования производственных систем требуют высокой инновационной и инвестиционной активности и значительных капиталовложений.

     Мировой опыт совершенствования производственных систем разнообразен и состоит из методик, улучшающих организацию отдельных  процессов путем исключения из производства «лишних» звеньев и использования некапиталоемких способов повышения производительности. Основой большинства таких методик является опыт организации производства в Японии, подтвержденный положительным примером национальных компаний, ставших мировыми лидерами по показателям качества продукции, производительности труда, оптимизации запасов и затрат.

     Институт  комплексных стратегических исследований Модернизация производственных систем (ПС) предприятий, заключающаяся в рациональной организации рабочих операций, управления запасами, управления качеством и т. д., является одним из источников повышения конкурентоспособности предприятий. Проведенный опрос промышленных предприятий показал, что почти треть опрошенных использует отдельные инструменты японского опыта организации производства [4].

     В основном это крупные предприятия  машиностроения и металлургии. При  этом систематическая и последовательная работа по совершенствованию ПС ведется менее чем на 5% предприятий. Имеющийся опыт модернизации ПС показывает перспективность таких управленческих новаций в плане преодоления «узких мест» на производстве, повышения производительности труда и снижения себестоимости продукции.

     Производственная система (ПС) предприятия представляет собой способ организации производственных процессов, таких как управление закупками, организация рабочих операций, управление материальными потоками на производстве, обслуживание оборудования, управление качеством и т. д.

     Поскольку производственная система охватывает все стадии производственной и сбытовой деятельности предприятия, постольку от ее эффективности зависят производительность работы предприятия, качество продукции и в конечном счете конкурентоспособность производства. В настоящее время мировым стандартом производительности и качества является японский опыт организации производственных систем основанный на исключении «лишних» затрат из производственного процесса [8,11].

     Элементы  этого опыта в течение последних 20-25 лет распространяются на промышленных предприятиях США и Западной Европы. Актуальность модернизации производственных систем в России обусловлена одновременно несколькими факторами.

     Во-первых, усиление конкуренции с импортом вызывает необходимость повышения конкурентоспособности российской продукции.

     Во-вторых, в российской экономике происходит замедление роста производительности труда. По оценке Центра макроэкономического анализа и краткосрочного прогнозирования (ЦМАКП), средний ежегодный темп роста производительности труда составлял в 2002–2004 гг. 105,4%, что почти на 3 процентных пункта ниже уровня 1999 г.

     С 2000 г. темпы роста ВВП страны превышают темпы роста производительности труда, что говорит о недоиспользовании возможностей роста производительности труда как фактора экономического роста.

     В-третьих, для многих предприятий сохраняется дефицит инвестиционных ресурсов, что сдерживает их возможности по повышению производительности за счет обновления оборудования, увеличения масштаба производства и др.

     В сложившейся ситуации модернизация ПС предприятий, представляющая собой некапиталоемкий способ повышения производительности и качества, выступает одним из перспективных источников роста конкурентоспособности. Судя по открытым данным, российский бизнес начинает проявлять интерес к возможностям повышения конкурентоспособности путем модернизации ПС.

     Вместе с тем открытые источники информации не позволяют составить представление о состоянии производственных систем в России. В основном они касаются крупных предприятий, расположенных в центральных районах страны. Информация о внедрении современных способов организации производства по компаниям меньшего размера, работающим в различных регионах, не находится в открытом доступе.

     Более того, статистические сведения об управленческих новациях и деятельности по модернизации производственных систем предприятий не предоставляются официальной статистикой. В связи с этим задачей настоящего исследования является изучение распространенности современных производственных систем на основе японского опыта на российских предприятиях, включая состав проводимых управленческих новаций, оценку склонности предприятий к модернизации производственных систем, а также анализ перспектив модернизации в плане преодоления «узких мест» на производстве и повышения производительности труда [4].

     Модернизация производственных систем на российских промышленных предприятиях происходит неравномерно и в целом представляет собой нечастое явление в российской бизнес практике. Систематическая и последовательная работа по совершенствованию организации производственных процессов ведется менее чем на 5% опрошенных.

     Формирование  производственных систем и их технико-организационного уровня должно дополнительно включать методику определения целесообразности затрат, анализ надежности, системы  дополнительных гарантий, целей заинтересованных групп, взвешенную оценку альтернатив развития, а также аналоговые методы расчета рисков, вероятностные методы Монте-Карло, теории игр и т.д.

     Широко  применяемые технико-экономические  и функционально-стоимостные методы анализа позволяют установить зависимости между техническими и экономическими показателями процессов и найти алгоритм оптимального функционирования производственных систем.

     Особое  значение имеет необходимая структура  оборудования для создаваемых производственных систем. Она должна рассматриваться как с точки зрения анализа вновь монтируемого, так и модернизации уже имеющегося и списания устаревшего оборудования. Важное значение имеет возможность сокращения подготовительно-заключительного и вспомогательного времени в работе оборудования.

     При подборе техники под вновь  создаваемую технологическую систему  следует наиболее полно использовать режимное время работы оборудования, предусмотреть организационно-технологические  мероприятия, направленные на сокращение технологических межоперационных, внутрисменных и других потерь рабочего времени.

     В дискретных процессах эти принципы наиболее полно отражаются в организации  поточных производств. В непрерывных  производствах повышение эффективности  систем возможно за счет интенсификации многостадийных вспомогательных и подготовительно-завершающих стадий процесса, а также за счет оптимального режима функционирования системы. При подборе производственных мощностей под внедряемое новшество особое внимание следует обратить на интенсивность их использования, т.е. на полноту использования мощности оборудования в каждую единицу рабочего времени.

     Качество  технологического процесса реализуется  в его способности создать  новшество. Оно оценивается как  с позиций технико-технологических  характеристик, так и системой экономических показателей. Широко применяемые технико-экономические и функционально-стоимостные методы анализа позволяют установить зависимость между техническими и экономическими показателями процессов и найти алгоритм оптимального.

     3.2. Управление производственной  системой