Ремонт головки блока цилиндров

(вверху и двумя  опорными шайбами (внизу). Тарелка   пружин  удерживается   на

стержне клапана  двумя сухарями, имеющими в сложенном виде  форму  усеченного

конуса. Для повышения  износостойкости стержня оба  клапана   азотируются,  а

торцы  стержней,  на  которые  опираются  рычаги  закалены  токами   высокой

частоты. (см рис 4. Детали клапанного механизма) 
 
 

|VI. ВОССТАНОВЛЕНИЕ    КЛАПАНА                                           |

|                                                                        |

|Внешне конструкция  клапана довольно проста. Основные  части:             |

|стебель, перемещающийся  в направляющей втулке, и головка, которая       |

|«садится» на  седло, герметизируя камеру сгорания. Формой головка        |

|напоминает перевернутую  вверх дном тарелку, поэтому  головку называют еще|

|"тарелкой клапана". Она имеет рабочую фаску с  углом 30° или 45°         |

|относительно  плоскости тарелки и цилиндрический  поясок. Он необходим для|

|увеличения жесткости  тарелки и защиты ее кромок  от обгорания и          |

|коробления. Кроме  того, поясок позволяет сохранить  основные             |

|геометрические  размеры тарелки клапана в случае перешлифовки его рабочей|

|фаски. Ширина  пояска в различных конструкциях  двигателях бывает до 2 мм.|

|                                                           | 

На форсированных  двигателях клапаны делают составными. Если  обычный клапан

изготавливается из однородного материала, то составной  -  из  двух  частей:

стебля из износостойкого  металла  и  тарелки  из  жаропрочного.  Соединение

производится сваркой  трением. 

Нередко полый  выпускной клапан заполняется легкосплавным металом  (натрием),

что снижает теплонапряженность клапана. 

Стремясь  повысить  износостойкость,  некоторые  фирмы,  например  MERCEDES,

хромируют поверхность  стебля клапана. BMW применяет  «ремонтные»  клапаны  с

увеличенным диаметром  стебля: 8.0; 8.1; 8.2 мм. Для чего  — понятно:  чтобы

не перепрессовывать направляющую  втулку  клапана,  у  которой  со  временем

увеличивается внутренний диаметр  по  причине  естественного  износа.  Торец

стебля, испытывающий, как  и  тарелка,  большие  нагрузки,  в  разных  типах

двигателей упрочняют  различными методами на глубину до 1 мм. 

На стебле клапана  есть  специальные  проточки  для  «сухарей»,  фиксирующих

клапанные пружины. Если дело дошло  до  ремонта  или  проверки  клапана,  не

мешает на всякий случай проверить состояние этих проточек — не  нарушена  ли

геометрия их поверхностей вследствие  выработки.  Это  может  привести,  как

говорят механики, к «рассухариванию» клапана. 

Впускные и выпускные  клапаны — составляющие  одного  целого.  Выполняют  они

общую задачу, но в разных условиях. 

Большой диаметр  тарелки впускного  клапана  обеспечивает  лучшее  наполнение

цилиндра  топливной  смесью.  Той  же  цели  служит  тюльпанообразная  форма

тарелки, встречающаяся  в некоторых конструкциях. 

При   работе   двигателя   клапаны   одновременно    совершают    возвратно-

поступательное  и хаотичное вращательное  движения,  что  обеспечивает  более

равномерный износ  седел, направляющих втулок и самих  клапанов.  Эксплуатация

двигателя  с  увеличенными  тепловыми  зазорами  из-за  возрастания  ударных

нагрузок  приводит  к  повышенному  износу  торца  стебля  и  росту  боковых

нагрузок на втулку. 

Обычно уже предварительный  осмотр торца  стебля  клапана  позволяет  сделать

вывод: если глубина  выработки торцевой части не более 0,2 - 0,3 мм,  то  ее,

выработку, еще  можно вывести  на  шлифовальном  станке.  Не  забывайте,  что

глубина  упрочняющего  слоя  торца  стебля  клапана  0,5-0,7мм.  Обязательно

промерьте износ  стебля клапана  с  помощью  микрометра.  Наличие  «осязаемой

ступеньки» в  районе  маслосъемного  колпачка  и  без  измерений  говорит  о

необходимости замены клапана. 

Незначительные  износы фаски клапана, типа точечной эррозии, можно  устранить

притиркой.  Допустимая  зернистость  притирочного  порошка  —   10-14   мкм.

Притирая клапаны  более  грубым  порошком,  Вы  наверняка  повредите  рабочие

кромки пары «клапан-седло». При этом образуются глубокие риски,  от  которых

уже никак не избавишься. Они ускоряют образование нагара на  рабочей  фаске,

что приводит к увеличению теплового сопротивления в месте контакта  клапана

и седла. Это ухудшает теплоотвод от тарелки  клапана,  увеличивая  опасность

ее  перегрева,  коробления  и  разрушения.  Если  же  на  рабочей  фаске  Вы

обнаружили значительную выработку, раковины, небольшие участки прогара и  т.

п., нарушающие плотность  посадки клапана в седло, то здесь  без  механической

обработки не обойтись. При восстановлении фаски клапана  не забывайте, что  в

случае применения механизма  с  гидрокомпенсаторами  зазора,  расстояние  от

торца   клапана   до   верхней    плоскости    головки    цилиндра    строго

регламентировано. Незначительное изменение этого  расстояния на  0,1  –  0,15

мм в некоторых  случаях  улучшает  работу  гидрокомпенсатора,  так  как  его

рабочая зона смещается. 
 

Основанием для  отбраковки клапана являются:

Явные повреждения  клапана: гнутость, прогары, трещины, забоины.

Изменение диаметра стебля по его длине более 0,02 мм.

Ступенчатый или  боковой износ стебля клапана.

Поврежденные проточки под сухари.

Уменьшение высоты цилиндрического пояска ниже допустимой производителем.

Расклеп торцевой части стебля и глубина выработки  торцевой части более 0,2

- 0,3 мм. 

Если ваш клапан прошел эти тесты, то есть шанс его  восстановить. 

Восстановление  протекает следующим образом:

Вначале клапан очищают  от нагара и масляных отложений.

Проводят измерения  диаметра стебля клапана, а результаты записывают

маркером на тарелке  клапана. Эти значения потребуются  при восстановлении

направляющей втулки.

Замеряют выступание торца клапана над опорной поверхностью тела головки

блока под пружину. Это значение для каждого клапана  рекомендуется записать

и сравнить со значением, полученным после обработки фаски  клапана и седла.

После этого клапан зажимают в цанговый зажим станка и далее резцом или

камнем формируют  фаску.

После  обработки  такой  фрезой  на  поверхности  фаски  образуется   особый

микрорельеф, благодаря  которому  приработка  клапана  происходит  быстро  и

эффективно, а притирка носит контрольную функцию. 

К резанию фаски  клапана  следует  относиться  осторожно.  Снять  необходимо

ровно столько, чтобы  поверхность стала чистой. Иногда встречаются клапаны  с

некачественно нанесенным упрочняющим слоем. В этом  случае  после  обработки

наблюдается пятнистая  структура. Самое главное в этот момент остановиться  и

не продолжать  резание.  Дальнейшую  доработку  поверхности  лучше  провести

пришлифовкой с  седлом. С новыми клапанами, как правило, проблем нет,  однако

к новым отечественным  клапанам и различным подделкам  следует относиться  как

к б/у и тщательно  контролировать все параметры. К  этому призывает весь  опыт

восстановления  головок блока.  Основная  характеристика  подделки  –  низкая

цена. Она очень  привлекательна при покупке, но убытки впоследствии будут  во

много раз больше. 
 
 

VII. СЕДЛА КЛАПАНОВ.

       Седла не должны иметь на  рабочих фасках (зоне контакта  с  клапанами)

точечных раковин, коррозии и других повреждений.  Небольшие  повреждения  на

поверхности рабочих  фасок  устраняют   шлифованием  с  помощью  шлифовальной

машинки                             или                             вручную.

       Для шлифования  устанавливают  головку  цилирдра на подставку   А.60353

или металлическую  либо деревянную  рамку и  вставляют  в направляющую  втулку

 клапана стержень А. 94059. Удаляют с фасок седел нагар и  наклеп  зенкерами

Ф.94003 и А.94101 для  седел ипускных клапанов и зенкерами  А.94031 и  А.94092

для седел выпускных  клапанов. Зенкера  надеваются  на  шпиндель  А.94058  и

центрируются                 направляющими                 стержнямиА,94059.

             После  очистки  фасок   надевают  на  стержень  А.94059  пружину

А.94059\5, устанавливают  на шпиндель. А.94069 конический  круг  А.94078  для

седел   выпускных   клапанов   или   круг   А.94100   для   селел   впускных

клапанов,закрепляют шпиндель в шлифовальной машинке  и  шлифуют  седло,снимая

при  этом как  можно меньше  металла.  (см  рис.5  Профиль  седла  выпускного

клапана, рис 6. Сужение  рабочей фаски седла клапана  зенкером,  установленном

на шпинделе А.94058, рис 7. Шлифование рабочей фаски седла клапана). 
 
 

     VIII. РЕГУЛИРОВКА ТЕПЛОВЫХ ЗАЗОРОВ  В КЛАПАННОМ МЕХАНИЗМЕ ДВИГАТЕЛЯ. 

   Для нормальной  работы двигателя между стержнем  клапана  и  регулировочным

болтом толкателя  или коромысла имеется  зазор, который  гарантирует  плотную

посадку клапана  в его  седле. Предусмотренный  зазор  компенсирует  линейные

деформации  деталей  газораспределительного  механизма,   происходящие   под

воздействием изменения  температур в течение  рабочего процесса двигателя.  В

силу этого  зазор  получил  название  теплового. Величина  теплового  зазора

по  мере   эксплуатация   двигателя  изменяется  вследствие  износа  деталей

газораспределительного  механизма.  Износ  трущихся  поверхностей   деталей,

передающих усилие на клапан от кулачка распределительного  вала  (толкатели,

штанги,  коромысла,  и  регулировочные  болты),    приводит   к   увеличению

установленного  ранее  зазорна. В то  же  время  износ рабочей фаски  и  седла

клапана  приводит  уменьшению этого зазора. Указанное   изменение  зазора  в

клапанах  требует  систематической их проверки и  своевременной  регулировки. 
 

   Величина  теплового зазора обусловливается   конструктивными  особенностями