ustify">  

                            Спз = Сз + Счз + Ен × (Кс + Кз);                        (1.30) 

     где   Сз – основная и дополнительная зарплата с начислениями, коп/час;

    Счз – затраты  часовые на эксплуатацию рабочего места, руб/час;

    Ен–нормативный  коэффициент экономической эффективности  капитальных    вложений, 0,15 [1, стр. 81];

    Кз—удельные часовые капитальные вложения в  здание, руб/час;

    Кс—удельные часовые капитальные вложения в  станок, руб/час.

     Основная  и дополнительная зарплата с начислениями и учетом многостаночного обслуживания рассчитывается по формуле: 

                                                Сз = e × Стф × k × y,                               (1.31) 

     где   e – коэффициент к часовой тарифной ставке, равный 1.53 [1, стр. 81];

    Стф – часовая тарифная ставка станочника-сдельщика  соответствующе-го разряда , 4500 руб/ч;

    k – коэффициент, учитывающий зарплату наладчика;

    y – коэффициент штучного времени, учитывающий оплату труда рабочего при многостаночном обслуживании;

     Часовые затраты на эксплуатацию рабочего места  рассчитываем по формуле: 

                                          Счз = С_чз^бп × kм,                                          (1.32) 

     где   Счз.^бп - практические часовые затраты на базовом рабочем месте,

             С_чз.^бп = 5000 руб/час., [1,стр.81].

    kм – коэффициент, показывающий во сколько раз затраты , связанные с

            работой данного станка больше, чем аналогичные расходы, связанные с  работой базового станка;

      

                                                Кс = Ц  / (F × hз),                                (1.33) 

     где   Ц—балансовая стоимость станка, руб;

    F—эффективный годовой фонд времени работы станка, 1930 ч;

    hз—коэффициент загрузки станка, hз =0.05. 

                                        Кз=( Цзд × А) / (F × hз) ,                             (1.34) 

     где Цзд—стоимость одного м² производственной площади,

     Цзд = 600000 руб [1, стр.83];

    А—производственная  площадь, занимаемая станком с учетом проходов 

                                                  A = f × k_f;                                           (1.35)

    где f – площадь станка, м²;

    k_f  =3,5

    Технологическая себестоимость операции механической обработки: 

                                       Со=(Cпз × Тшт.к) / (60 × kв),                        (1.36) 

     где   kв—коэффициент перевыполнения, kв = 1,3.

     Тшт.к—штучно-калькуляционное  время  обработки детали на данном станке, мин. 

    Базовый  вариант 

    Обработка заготовки, полученой базовым методом, на операции030.

     Ц = 50000000∙1,1 = 55000000 руб;

     Тшт.к.= 8 мин;

     f = 2.98 м²;

     

     e = 1,53 [1, стр. 81];

     k = 1, у = 1, [1, стр. 81];

     kм  = 4.1 [1, стр. 219];

     Стф = 4500руб./ч., [1, стр. 219];

     Сз = 1.53∙ 4500∙1,6∙ 1∙ 1 = 11016 руб/ч;

     Счз = 5000∙ 4.1 = 20500 руб/ч;

     

     

     Cпз = 11016+ 2050 + 0.15 ∙(17810 + 2026) = 16041 руб/ч;

       

    Проектный вариант

    Обработка заготовки, получаемой прогрессивным методом, на операции030

     Ц = 50000000∙1,1 = 55000000 руб;

     Тшт.к.= 2 мин;

     f = 2.98 м²;

     

     e = 1,53 [1, стр. 81];

     k = 1, у = 1, [1, стр. 81];

     kм  = 4.1 [1, стр. 219];

     Стф = 4500руб./ч., [1, стр. 219];

     Сз = 1.53∙ 4500∙1,6∙ 1∙ 1 = 11016 руб/ч;

     Счз = 5000∙ 4.1 = 20500 руб/ч;

     

     

     Cпз = 11016+ 2050 + 0.15 ∙(17810 + 2026) = 16041 руб/ч;

     

    Базовый  вариант 

    Обработка на станке16Д20 , операция 085.

     Ц = 40000000∙1,1 = 44000000 руб;

     Тшт.к.= 5,2 мин;

     f = 2.98 м²;

     

     e = 1,53 [1, стр. 81];

     k = 1, у = 1, [1, стр. 81];

     kм  = 4.1 [1, стр. 219];

     Стф = 4500руб./ч., [1, стр. 219];

     Сз = 1.53∙ 4500∙1,6∙ 1∙ 1 = 11016 руб/ч;

     Счз = 5000∙ 4.1 = 20500 руб/ч;

     

     

     Cпз = 11016+ 2050 + 0.15 ∙(14248 + 2026) = 15507 руб/ч;

       
 

    Проектный вариант

    Обработка заготовки, получаемой прогрессивным методом, на операции030

     Ц = 46000000∙1,1 = 50600000 руб;

     Тшт.к.= 3,6 мин;

     f = 2.98 м²;

     

     e = 1,53 [1, стр. 81];

     k = 1, у = 1, [1, стр. 81];

     kм  = 4.1 [1, стр. 219];

     Стф = 4500руб./ч., [1, стр. 219];

     Сз = 1.53∙ 4500∙1,6∙ 1∙ 1 = 11016 руб/ч;

     

     Счз = 5000∙ 4.1 = 20500 руб/ч;

     

     

     Cпз = 11016+ 2050 + 0.15 ∙(16386 + 2026) = 15802 руб/ч;

       

     Определим годовую экономию от принятия нового технологического процесса изготовления по формуле: 

                                      Эг = (Соб - Соп) Nг;                                       (1.37) 

     где   Соп и Соб—технологические себестоимости операций по сравниваемым вариантам;

    Nг—годовая программа выпуска;

    Для операции 030:

    

    

    Эг = (1645 – 411) × 4500 = 5553000 руб. 

    Для операции 085: 

    Эг = (1193 – 729) × 4500 = 2088000 руб  

    Сумарный годовой экономический эффект составит: 

    Эгсум=5553000+2088000=7641000 руб 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     2 КОНСТРУКТОРский  раздел

    2.1 Приспособление с пневмозажимом

 

    2.1.1  Описание, принцип дей

    На  рис. 1.3 показано приспособление с встроенным поршневым пневмоприводом двустороннего действия. В отверстии неподвижного основания 1 тисков встроен пневмоцилиндр 2 с которым винтами соединен полый поворотный корпус 3. К корпусу прикреплен распределительный кран 4 с рукояткой для переключения золотника при поочередном впуске сжатого воздуха в верхнюю или нижнюю полость пневмоцилиндра 2 и выпуска воздуха в атмосферу. На верхней части поворотного корпуса 3 закреплена стальная плита 5. На плите имеются Т-образные пазы под головки болтов для крепления к поверхности специальных сменных наладок. На. верхней части плиты 5 закреплена регулируемая призматическая губка 7, которую в зависимости от размеров обрабатываемых деталей можно перемещать винтом или переставлять в пазах плиты.

     

     Рис. 1.3 Универсальные поворотные тиски  со встроенным   поршневым пневмоприводом

     

     

     Сжатый воздух поступает в верхнюю полость пневмоцилиндра 2 и перемещает поршень 9 со штоком 10 вниз. При этом длинное плечо рычага 8, находящееся в пазу штока 10, опускается, а короткое плечо перемещает подвижную губку вправо, и деталь зажимается призматическими губками 6 и 7. Во время поворота рукоятки  золотник крана 4 пропускает сжатый воздух в нижнюю полость пневмоцилиндра 2. Сжатый воздух, нажимая на поршень 9, перемещает его со штоком 10 вверх. При этом длинное плечо рычага 8 поднимается вверх, а короткое плечо отводит губку 1 влево и деталь разжимается.

    Сила  зажима детали в тисках такой конструкции 39 200 Н при давлении сжатого воздуха  в пневмоцилиндре 0,39 МПа. Верхняя  часть тисков поворачивается на основании в горизонтальной плоскости на 360°.

     2.1.2 Расчет усилия зажима

     Величина  сил зажима рассчитывается исходя из условия равновесия всех перечисленных  сил при полном сохранении контакта базовых поверхностей обрабатываемой детали с установочными элементами приспособления и при исключении возможности сдвига в процессе обработки. В общем это можно представить в виде формулы: 

                                    W = k * f * Pрез,                                      (2.1) 

     где k – коэффициент запаса;

            f – коэффициент трения в местах контакта детали и приспособления;

            Ррез – усилие резания.

     Коэффициент запаса k рассчитывается  применительно к конкретным условиям обработки по формуле:

     

     

                  

       

                   (2.2) 

           где  К₀ = 1.5 - гарантированный коэффициент запаса для всех случаев;

             К₁ = 1.2 - коэффициент, учитывающий состояние поверхности для черновой заготовки;  

                        К₂= 1.2 - коэффициент, учитывающий увеличение сил резания от прогрессирующего затупления инструмента;