Разработка технологического процесса обработки детали

       V_д2 = 160 × 1 × 1  0.95 × 1 × 1=  152 м/мин

       k₁ =  1; k₂ = 1; k₃ = 0.95; k₄ = 1 k₅ = 1 [6, с. 281 - 283] 

       Расчет  частоты вращения шпинделя станка: 

         принимаем 315 мин^-1

         принимаем 500 мин^-1

       

         принимаем 500 мин^-1

         принимаем 500 мин^-1

       Действительная  скорость: 

       

       

         

       Основное  время:

       Переход 1 

       L_рез = 34  мм

       

       Переход 2

       L_рез = 79 мм

       

       Переход 3

       L_рез = 30 мм

       

       Переход 4

       L_рез = 4,3 мм

       

 

       Переход 5

       L_рез = 8 мм

       

 

       Время всей операции:

     Т_о = 0,72 + 1,05 + 0,74+0,06+0,11= 2,68 мин 

    1.8 Расчет технической нормы времени

 

      В серийном производстве определяется  норма штучно-калькуляционного времени  по формуле[1,c.101]:

                                 

                           

,                                                (1.23) 

    где  Т_п.з. – подготовительно-заключительное время, мин.;

      n – количество деталей в партии, шт.;

    

    норма штучного времени: 

                           Т_шт = Т_о + Т_в + Т_об,от,                                               (1.24) 

    где Т_о – основное время, мин.;

    Т_от – время перерывов на отдых и личные надобности, мин.;

    Т_в – вспомогательное время, мин.

    Т_об – время на обслуживание рабочего места, мин.

    Вспомогательное время состоит из: 

                         Т_в = Т_ус + Т_з.о. + Т_уп + Т_из ,                                              (1.25)

    где  Т_ус – время на установку и снятие детали, мин.;

    Т_з.о. – время на закрепление и открепление детали, мин.;

    Т_уп – время на приемы управления, мин.;

    Т_из – время на измерения детали, мин..

    Рассчитаем  норму времени для токарной операции 085. Основное время вычисляется на основании принятых режимов резания, Т_о = 2,65. Коэффициент k =1,85 в серийном производстве [1,cтр 101].

           Время на установку  и снятие детали, закрепление и  открепление по [1,прил.5] для установки детали в токарном патроне: 

     Т_ус + Т_з.о. = 0,1мин.

     

     

     Время на приемы управления: Т_уп = 0,15 мин.

     Время на измерение детали штангенциркулем: Т_из =0,1 мин.

     

     С учетом поправочного коэффициента 1,85 вспомогательное время составит: 

     Т_в=

(0,1+0,15+0,1)=0,65 мин 

     Оперативное время: 

     Т_оп = Т_о + Т_в=2,65+0,65=3,3 мин 

     очего места (Т_об) и на отдых и личные надобности (Т_от) в серийном производстве по отдельности не определяются и составляют 7% от оперативного времени (Т_оп) [1,прил.6]: 

     Т_об,от =(

)/100,

     Т_об,от =(3,3

)/100 = 0,23 мин.

     Подготовительно-заключительное время составляет 10 мин, тогда:

     

 мин.

                                                                       

     

     1.9 Уточнение типа производства 

     Методика  для уточнения типа производства аналогична методике определения типа производства приведенной в подразделе 1.3.

    Определим средне-калькуляционное штучное время по формуле:

                           

                                                               

                            

где -суммарное штучно-калькуляционное время обработки детали на всех операциях;

n- количество операций. 

                       

Тогда: 

                               

                                             

коэффициент серийности равен: 

      

      Таким образом, в нашем случае  тип производства не поменялся.      Окончательно принимаем среднесерийный тип производства.

    1.10 Определение потребного количества оборудования

 

     Использование оборудования по времени.

     Определим коэффициент загрузки станков h_з:

                                                         ,                                            (1.34)

     где m_р– расчетное число станков;

     т_п– принятое количество станков.

       Расчетное количество станков  определяется как отношение штучного  времени на данной операции  Т_шт к такту выпуска t_в [1,cтр 110]:

                                                                                          (1.35) 

                                         t_B=60·F_д/N_B                                                                          (1.36) 

     t_B=60·3860/4500=51,4 мин

     Определим для каждой операции расчетное количество станков, принятое, коэффициент загрузки (таблица 1.13).

Таблица 1.13- Расчетное число станков, принятое, коэффициент загрузки.

                                                                        h_{з ср}=7,9%

     График  загрузки оборудования представлен  на рисунке 1.7.

     

        Коэффициент использования оборудования по основному (технологическому) времени h₀ свидетельствует о доле машинного времени в общем времени работы станка[1,cтр 115]: 

                                                                                                         (1.36) 

       Определим для каждой операции  коэффициент использования оборудования по основному (технологическому) времени (таблица 1.14). 

     Таблица 1.14-Коэффициент использования по основному времени

     

     Рисунок 1.7-График загрузки оборудования по штучному времени

     

     

     Рисунок 1.8- График коэффициента использования по основному   времени    
 
 
 
 

    1.11 Технико-экономическое обоснование выбраного варианта технологического процесса 

    Определим себестоимость обработки по сравниваемым вариантам. Критерием оптимальности является минимум приведенных затрат на единицу продукции.

  Часовые приведенные затраты (руб/ч) можно  определить по формуле: