Содержание

            Введение…………………………………………………………......

       1 Технологический раздел ……………………………………………

    1.1 Назначение конструкции детали  ………………………………….

    1.2 Определение  типа производства…………………………………

    1.3 Анализ технологичности конструкции  детали…………………..

    1.4 Выбор заготовки и ее технико-экономическое  обоснование……

    1.5 Расчет припусков…………………………………………………..

    1.6 Расчет режимов резания…………………………………………..

    1.7 Расчет технической нормы времени………………………………

    1.8 Определение потребного количества  оборудования……………

    2 Конструкторский  раздел…………………………………………

    2.1 Патрон клиновой ………………………..........................................

    2.2 Приспособление контроля биения………………………………       

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    введение

    

    Основные  направления развития машиностроения предусматривают дальнейшее повышение его эффективности, интенсификации, уменьшение сроков создания, освоения и производства  новой прогрессивной техники. Организационно-методической основой выполнения поставленной задачи является конструирование машиностроительных изделий с учетом требований технологичности конструкции.

    Рассматривая  современное состояние проектирования и изготовления машиностроительных изделий с учетом требований технологичности, можно отметить несколько направлений решения этой проблемы, которые непосредственно или косвенно способствуют повышению технологичности конструкций в соответствии с требованиями современного производства. К ним относятся:

• широкое использование ЭВМ, обеспечивающее более высокий уровень анализа конструктивных решений в различных вариантах использования;
• организация широкого обмена опытом в области создания технологичных конструкций между различными отраслями машиностроения.

    Таким образом, генеральная линия развития машиностроения - комплексная автоматизация проектирования и производства - требует знания и совершенного метода проектирования. 

    Эффективность производства, его технический прогресс, качество выпускаемой продукции во многом зависят от опережающего развития производства нового оборудования, машин, станков и аппаратов,  от всемерного внедрения методов технико-экономического анализа, обеспечивающего решения технических вопросов и экономическую эффективность технологических и конструкторских разработок.

    1 теХнологический  раздел

    1.1 Назначение конструкции детали 

     Муфта -  тело вращения, предназначена для передачи крутящего момента на валу, поэтому к его конструкции должны быть предъявлены повышенные требования к точности и качеству основных посадочных и присоединительных поверхностей, распределению вращающейся массы, что в совокупности влияет на стабильность и долговечность работы узла в целом.

    Требования, предъявляемые к качеству поверхностей данной детали, предусматривают черновую, получистовую и чистовую обработку. Особое требование предъявляется к исполнительным поверхностям размерами           (Æ100js6, Æ75H7, Æ160Н7, Æ16Н7) , они выполняются по  6-7 квалитету точности и с показателем шероховатости поверхности R_а=0,8-1,6.

    Материал, используемый для изготовления данной детали – Сталь 45   ГОСТ 1050-28. Данные о химическом составе, механических свойствах сведены в таблицах 1.1 и 1.2. 

      Таблица 1.1 - Химический состав  (ГОСТ 7293), %.

 

      Таблица 1.2 -  Механические свойства  (ГОСТ 7293).

    

Для условий  работы данной детали «Муфта»– материал выбран соответственно тем условиям, которые возникают в данном узле рабочей машины.

    1.2 Определение типа  производства 

    В машиностроении различают три основных типа производства:  массовое, серийное, единичное. В свою очередь серийное производство подразделяется на:  крупносерийное, среднесерийное, мелкосерийное.

    Важной  характеристикой типа производства является коэффициент серийности.

    Согласно  ГОСТ 14.004 коэффициент серийности равен [1,стр 20]: 

                              

=                                                                (1.1) 

 где,  tв –такт выпуска изделия; –среднее штучно-калькуляционное время для изготовления детали.

           Такт выпуска продукции равен:  

                                      t_в=60·F_д  / N,                                                           (1.2) 

    где, N – объём выпуска деталей данного наименования, шт. (N=4500 шт.);

           F_д – действительный фонд времени работы оборудования, ч .

        Действительный фонд работы оборудования  на год F_д (в часах) определяется по следующим данным:

     календарному  числу дней – 365;

     количеству выходных дней – 104;

     праздничных дней – 9;

     предпраздничных дней сокращённых на 1 час – 7;

     рабочих суббот – 1;

     число смен работы оборудования – 2;

    продолжительность рабочего дня – 8,5 ч.;

    потери  времени – 10%.                                                 

                                 

            F_д=[(365 –104 –9 +1)·8.5–7·1]·2· (1 – 10/100)=3860 ч.               (1.3)

             

               Рассчитываем такт выпуска:

                 

    t_в= 60·3860/4500=51,5 мин/шт. 

    Определим средне-калькуляционное штучное  время по формуле:       

                    

                                                                                               (1.4)

 

где -суммарное штучно-калькуляционное время обработки детали на всех операциях;

n- количество операций. 

                       

Тогда: 

                               

                                            (1.5)  

коэффициент серийности равен: 

      

 В  соответствии с ГОСТ 14.004 различные  типы производства характеризуются следующими коэффициентами серийности операций К_о:

     массовое  производство 1

     крупносерийное  производство 2 – 10

             среднесерийное производство 10 – 20

             мелкосерийное производство 20 – 40

                    единичное производство                                                                                более40

      Таким образом, в нашем случае имеет место среднесерийное производство.

      Для серийного производства характерно  производства серий изделий, регулярно повторяющихся через определенный промежуток времени. Характерный признак серийного производства – выполнение на рабочих местах нескольких повторяющихся операций.

      Количество деталей в партии  для одновременного запуска определяется по формуле[1,стр 24]:  

                                           

,                                                    (1.6) 

          где  а – количество дней регламентированных для пролёживания деталей на складе, а = 6 дней;

                 F – количество рабочих дней в году, F =253 дня.

    Тогда:

 

    1.3   Анализ технологичности конструкции детали    

    1.3.1 Качественный анализ

    Требования, предъявляемые к качеству поверхностей данной детали, требуют достаточно высокого качества обработки, поскольку она является ответственной деталью узла. Допуск на размеры поверхностей проставлен по  6 – 14  квалитетам.

    С точки зрения механической обработки  не технологично шлицевое отверстие, т.к. оно требует применения специального инструмента.

     В целом деталь достаточно технологична. Она имеет хорошие базовые  поверхности для первоначальных и последующих операций.

      1.3.2 Количественный анализ

    В качестве количественных показателей  технологичности могут рассматриваться: масса детали, коэффициент точности обработки, коэффициент шероховатости поверхности, уровень технологичности конструкции по технологической себестоимости.

     Определим коэффициент точности[1,стр 27]: 

                                

                                                       (1.7)                    

     где  n _i– количество обрабатываемых поверхностей [4];

            Т _i– количество квалитетов .